Årsaker til funksjonsfeil på høvler for metall. "Svakheter" i innenlandske dreiebenker

Veldig viktig sak For å opprettholde den normale kvaliteten på driften av CNC-maskiner, er det nødvendig å velge den mest rasjonelle metoden for feilsøking.

I praksis er det hovedsakelig tre søkemetoder.

1. Den logiske metoden er basert på kunnskap om utstyrets sammensetning og drift, analyse av utlevering faktainformasjon og dets sammenligning med et gitt kontrollprogram, kunnskap om rekkefølgen på informasjonsbehandling på noder og blokker på enheten, riktig bestemmelse av karakteristiske og ukarakteristiske feil i kontrollprogrammet og funksjonsfeil i CNC-enheter på selve maskinen. Basert på analysen av handlingen til inngangen og resultatene av utdatainformasjonen, trekkes en logisk konklusjon om eksisterende mangler og måter å eliminere dem for å sikre normalt arbeid CNC-maskin.

2. Den praktiske metoden for feilsøking utføres ved hjelp av spesielle måleinstrumenter... I dette tilfellet er den defekte kjeden delt i to deler. Deretter deles delen der feilen oppdages igjen. Og så videre - til du finner at det defekte kortet skal byttes ut. Deretter foretas en generell kontroll av enheten og en konklusjon om kvaliteten på CNC-systemet og maskinen som helhet.

3. Testmetoden for feilsøking på CNC-maskiner brukes i verkstedmiljøet. I dette tilfellet kontrolleres driften av CNC-enheten som helhet eller av dens individuelle enheter, som utfører fullførte mikrooperasjoner ved å handle på dem med passende testprogrammer. Testmetoden lar deg relativt raskt identifisere feilen og ta nødvendige tiltak for å eliminere den.

Feil på en inngangsenhet med en fotoleseapparat, samt en lineær interpolator og en hastighetsinnstillingsblokk er det mest typiske for de brukte CNC-systemene på moderne metallskjæremaskiner. Årsakene til feil i inngangsenheten er ofte aldring av fotodioder eller forurensning av optikken til fotoleseren og båndstasjonen.

For utarbeidelse og kontroll av kontrollprogrammer på fabrikker og foreninger der CNC-maskiner opererer, er det opprettet spesialiserte seksjoner utstyrt med nødvendig utstyr.

Når du bruker CNC-maskiner, er det også økte krav til elektrisk utstyr installert på dem. Den må gi muligheten til raskt å eliminere forstyrrelser på stedene der den oppstår, og også ha muligheten til å kontrollere pålitelig utstyr med høy strøm og elektriske motorer gjennom svake signaler eller kontakter.

CNC-maskiner, i motsetning til konvensjonelle maskiner, er utstyrt for hver kontrollerte bevegelseskoordinat med en separat matestasjon, som fungerer fra kontrollsystem og må gi høy posisjoneringsnøyaktighet og tilstrekkelig ytelse. For dette brukes høyhastighets drivmotorer - hydrauliske, elektrohydrauliske (stepping eller tracking) og elektriske. Strukturelle og teknologiske metoder sikrer maksimal eliminering av gapet i den kinematiske kjeden (for eksempel ved å erstatte konvensjonelle skruehjul med kuleskruepar) og minimere friksjon i føringene, velge de optimale massene av bevegelige enheter osv.

Spesiell oppmerksomhet bør tas med hensyn til vedlikehold av den hydrauliske driften. Oljegraden for fylling av hydraulikksystemet må oppfylle kravene i instruksjonshåndboken for dette utstyret. Oljen må være ren, filtrert og homogen (det anbefales ikke å blande forskjellige merker av oljer). Ikke tillat lekkasje av hydraulikksystemet, lekkasje og reduksjon i tillatt oljenivå. Før du starter maskinen, er det nødvendig å slå på hydraulikksystemet en stund for å varme opp oljen.

I henhold til gjeldende regelverk skal alle tiltak for forebyggende vedlikehold av utstyr og apparater, så vel som for andre typer vedlikehold av CNC-maskiner, bare utføres av spesialutdannet personell som har passende opptak, og maskinoperatøren er forbudt å selvstendig utføre operasjoner på maskinen som ikke er en del av hans plikter. Ikke desto mindre må operatøren ikke bare vite når og hvilke aktiviteter som er foreskrevet i timeplanene for vedlikehold av CNC-maskinen han arbeider med, men også systematisk overvåke implementeringen av dem i samsvar med de fastsatte rutene, og om nødvendig direkte delta i dem, og gi alle mulige assistanse og assistanse til vedlikeholdspersonell til reparatører.

Tatt i betraktning dette, anbefales det at produksjonsarbeidere som betjener CNC-maskiner ikke bare kjenner til funksjonene til disse maskinene og fremgangsmåten for å oppdage feil på dem, gitt ovenfor, men også å bli kjent generelt med de karakteristiske lesefeilene og metodene for å eliminere dem på CNC-enheter (Tabell 6) ...

Tabell 6 Lesefeil og metoder for eliminering når du arbeider på CNC-maskiner

Merk. Forebyggende reparasjoner, justeringer og annet arbeid på CNC-enheter kan bare utføres uavhengig av spesialister og arbeidere som har bestått nødvendig opplæring og mottok relevante dokumenter.

CNC-maskiner er komplekse enheter som gir høy presisjon autonomt eller semi-autonomt arbeid med forskjellige materialer. Forekomsten av funksjonsfeil eller funksjonsfeil vil påvirke ikke bare nøyaktigheten av utført arbeid negativt, men kan også føre til global utstyrsskade hvis du ikke tar grep.

For å unngå ovennevnte problemer, er det nødvendig å utføre vedlikeholdnår CNC-maskinen er i drift. På denne måten kan mange typer skader forhindres.

Metoder for å oppdage havarier av CNC-maskiner

Brudd og feil på CNC-maskinverktøy oppdages under forholdene til et servicesenter under diagnostikk ved hjelp av følgende metoder:

Praktisk

De enkelte delene av maskinen diagnostiseres av en spesialist en etter en. Hvis en sammenbrudd ble funnet i noen sektorer, er den delt inn i flere deler, og hver av dem blir diagnostisert separat. På denne måten oppdages feilen lokalt, og deretter velges en metode for eliminering.

Logisk

En ekspert som er ideelt kjent med CNC-maskiner, utfører analytisk arbeid. Den analyserer funksjonen til de enkelte enhetene til enheten og dens funksjon som helhet. Så identifiseres avvik fra normen, på grunnlag av hvilken årsaken til sammenbruddet og måten å eliminere den på bestemmes.

Test

Metoden er implementert ved hjelp av et program og spesialutstyr. Programmet identifiserer hvilke avvik fra normal drift som har skjedd, og hvordan de kan elimineres. Dette er det beste alternativet for de som raskt vil finne en sammenbrudd uten å demontere enheten.

Hovedårsakene til feil på CNC-maskiner

programvaren fungerer ikke som den skal;

enhet overbelastning;

bruksnormene er brutt;

komponenter er utslitte eller skadet;

feil reparasjoner.

Hovedtyper av sammenbrudd

Elektronikk

Mange av havariene av denne typen er assosiert med aksen, den kan bevege seg, støt og støt kan merkes langs den. Også elektronikkfeil inkluderer: kontroller, inverter, spindel, ledning, firmwarefeil. Feil betjening av føreren indikerer også ofte et problem med elektronikken.

Mekanikk

Ofte kan tilstedeværelsen av en mekanisk havari være indikert av en forverring av maskinens nøyaktighet eller et dårlig kvalitetsresultat. For eksempel forblir bølgede kanter, manglende områder, uregelmessigheter, tårer av runde emner på arbeidsemnene. Aksen kan utdypes mer enn nødvendig, avvike fra de gitte koordinatene.

Også mekaniske problemer inkluderer: enhetsvibrasjon, problemer med spindelen, lagre, aksel, trinnmotor, tilbakeslag.

Brudd på hjelpedeler

Slike sammenbrudd inkluderer: opphopning av vann i spenne- eller spindelmutteren, kjølepumpen fungerer ikke, spindeloppheting, problemer med vakuumpumpen.

Det er mange feil på CNC-maskiner. For å identifisere dem nøyaktig og velgefor å finne den beste måten å eliminere den på, trenger du diagnostikk ved hjelp av et servicesenter.

Høye krav til nøyaktigheten av dimensjonene til delen, for avvik fra den geometriske formen og for ruheten til overflaten som skal bearbeides, er bare mulig hvis etterbehandlingsmaskinene opprettholder sin opprinnelige nøyaktighet. Feil ved individuelle mekanismer, feil i gjensidig bevegelse reguleres av relevante standarder. Å vite forholdet mellom feil på etterbehandlingsmaskiner og behandlingsfeil, lar deg raskt finne årsaken til avvik i den teknologiske prosessen og gjenopprette den nødvendige behandlingsnøyaktigheten.

Feil på slipemaskinen. Analyse av skjemaene for etterbehandling (presisjon) ekstern og intern sliping lar oss konkludere med at den bearbeidede overflaten kan være strengt sylindrisk både i lengderetningen og veikryss bare når visse forhold: a) delen og slipeskiven må ha en konstant rotasjonsakse; b) rotasjonsaksen til delen og sirkelen må være parallell i de horisontale og vertikale planene; c) aksene til delen og sirkelen under skjæringen må forbli parallelle med retningen for langsgående mating.

Nøyaktighetsstandardene for slipemaskiner for presisjon ekstern og intern sliping er veldig høye og gir lang tid å motta deler med de maksimale avvikene som er angitt i maskinens pass. I denne forbindelse bør utseendet på en behandlingsfeil betraktes som et brudd teknologisk prosess i noe av det komponent deler Den avgjørende rollen i spørsmål om maskineringsnøyaktighet hører selvfølgelig til maskinens tilstand.

Når bakakselen er forskjøvet i horisontalplanet, oppstår et avvik fra sylindrisitet fra en endring i plasseringen av det bakre senteret på grunn av svingninger i delene.

Ved innvendig sliping kan bearbeidingsfeilen beregnes ved hjelp av lignende formler, avhengig av hvilke feil i maskinverktøyet, verktøy eller slipeskiver som oppstår når du bearbeider hull. Hvis rotasjonsaksen til delen i høyden ikke er sammenfallende med slipeaksens rotasjonsakse, kan avviket fra sylindrisiteten beregnes ved hjelp av formelen.

Å oppnå høy presisjon ved sliping av hull er den vanskeligste oppgaven for alle etterbehandlingsoperasjoner. Tatt i betraktning flytskjemaet for innvendig sliping, er det lett å legge merke til ekstra tekniske problemer som negativt påvirker prosesseringsnøyaktigheten.

Disse egenskapene bestemmes av det faktum at slipeskiven skal være mindre enn diameteren på hullet som skal bearbeides. Hvis hullet har en betydelig lengde (to til tre diametre), er verktøyet montert på en dorn med en relativt liten diameter med en betydelig lengde. Selv små skjærekrefter forårsaker en elastisk avbøyning av den slipende hjulspindelen, og hjulets rotasjonsakse avviker fra retningen til slipespindelens langsgående bevegelse. I denne forbindelse er en økning i stivheten til slipespindlene (inkludert spindelen) av eksepsjonell betydning. Stivheten til enhver mekanisme eller maskin skal forstås som evnen til å motstå bevegelse av en del under påvirkning av en kraft. Stivheten til slipespindelen til sirkulære slipemaskiner er 20-30 kN / mm, doren til slipespindelen til interne slipemaskiner har en stivhet på 100-200 ganger mindre.

Ved sliping av hull med små diametre og lange lengder kan ingen tekniske metoder øke stivheten til doren betydelig. I slike tilfeller, for å øke prosesseringsnøyaktigheten (for å gjenopprette parallelliteten til hjulets arbeidsflate til sin langsgående bevegelse), tyder de på å dreie slipespindelen i horisontalplanet i en vinkel som er lik vinkelen på dornavbøyningen under skjæring.

Den andre alvorlige tekniske vanskeligheten med å oppnå høy nøyaktighet ved innvendig sliping er den lave skjærehastigheten på grunn av de små diameterene på slipehjulene. For å oppnå en skjærehastighet på 40-50 m / s, og i noen tilfeller til og med 30 m / s, er det nødvendig med en hjulhastighet på 100-200 000 o / min. Dette oppnås ved bruk av elektrospindler.

Lukk spindelen med et deksel og senk beskyttelsesskjermen;

Slå på hoveddrivmotoren ved å trykke på "start" -knappen.

Under utførelsen av arbeidet er det nødvendig:

Slå på hoveddrivstasjonen ved hjelp av hoveddrevets friksjonskoblingskontrollhåndtak;

Ta kutteren til arbeidsstykket som skal behandles til den berører, ved hjelp av manuelle langsgående og tverrgående innmater, med passende håndhjul;

Sett tverr- og lengderetningshjulene til null. Før du setter lemmene til , må du velge tilbakeslag (luftspalter) i matemekanismene.

Flytt kutteren ut av behandlingsområdet;

Still ønsket skjæredybde på lemmene;

Slå på den automatiske mekanismen for langsgående eller tverrgående mating;

Å behandle arbeidsstykket i en gitt lengde (på slutten). Slå av automatisk mating på slutten av svingen.

Trekk kutteren fra arbeidsstykket som skal bearbeides, og før den tilbake til startpunktet ved hurtigkjøring eller manuelt;

Fortsett bearbeiding i samme rekkefølge til arbeidsemnet har de riktige målene;

Når du kutter, må du observere strømmen av flis og om nødvendig fjerne dem mens skjæreprosessen må avbrytes. Fjerning av chips skal bare gjøres med en spesiell krok.

Etter endt arbeid er det nødvendig:

Slå av elektromotoren med stoppknappen;

Slå av inngangsbryteren;

Fjern den bearbeidede delen, maskinverktøyet og tilleggsutstyr fra maskinen;

Sett bakstykket i ekstrem høyre posisjon;

Flytt maskinsklien mot høyre mot bakstokken;

Rengjør maskinen for flis og smuss ved hjelp av krok, skrape, børste og filler;

Smør maskinen på smørepunktene og på overflatene.

Mangler - avvik fra materialkvaliteten som er angitt i de tekniske spesifikasjonene når det gjelder kjemisk sammensetning, struktur, kontinuitet, overflatetilstand, mekaniske og andre egenskaper.

Mangler som oppstår under bruk av utstyr kan deles inn i tre grupper:

1) slitasje, riper, risiko, nadir;

2) mekanisk skade (sprekker, flis av tennene, brudd, bøying, vridning);

3) kjemisk og termisk skade (warpage, skall, korrosjon).

De fleste store og mellomstore mekaniske feil oppdages ved visuell inspeksjon. I noen tilfeller utføres kontrollen med en hammer: en raslende lyd når du tapper av en del med en hammer, indikerer tilstedeværelsen av sprekker i den. Forskjellige feildeteksjonsmetoder kan brukes til å oppdage små sprekker. Det enkleste er kapillære metoder, som visuelt bestemmer tilstedeværelsen av sprekker. Metoden for magnetisk feildeteksjon med langsgående eller rotasjonsmagnetisering er mer komplisert. Feil plassert inne i materialet bestemmes av fluoroskopiske eller ultralydmetoder. Ultralyd kan også brukes til å oppdage sprekker.

Ha på (slitasje) - en endring i overflatens størrelse, form, masse eller tilstand på grunn av ødeleggelsen av overflatelaget til produktet. Det er følgende typer slitasje: tillatt, kritisk, begrensende, for tidlig, naturlig og mange andre, hvis navn bestemmes av fysiske og kjemiske fenomener eller arten av distribusjon over overflaten av delen.

Av alle mulige typer slitasje er de viktigste maskinverktøyene mekaniske når de gripes og er oksidative.

Når mekanisk slitasje slitasje (skjæring) av overflatelaget til fellesarbeidende deler oppstår. Det forverres ofte av tilstedeværelsen av slipende støv, partikler, spon og sliteprodukter. I dette tilfellet ødelegges gnisflatene i tillegg på grunn av riper. Mekanisk slitasje oppstår når den relative bevegelseshastigheten til parringsflatene er null og forskjellig fra den, i nærvær av langvarige belastninger, høye spesifikke belastninger og en rekke andre faktorer. Riktig design og prosessering kan redusere slitasjen betydelig.

Bruk når du tar tak oppstår som et resultat av beslag av den ene overflaten på den andre, og trekker dypt ut av materialet. Dette skjer med utilstrekkelig smøring og betydelig spesifikt trykk når molekylære krefter begynner å virke. Vedheft skjer også ved høye skyvehastigheter og høyt trykk når temperaturen på gnideflatene er høy.

Oksidativ slitasje manifesterer seg i maskinverktøydeler som er direkte påvirket av vann, luft, kjemikalier og direkte temperatur.

Slitasje på deler og monteringsenheter kan vurderes ut fra operasjonens art (f.eks. støy), overflatekvalitet, form og størrelse på den bearbeidede delen.

For å redusere slitasje på paringsflater, brukes væskesmøring (inkludert gass), rullende friksjon, magnetfelt og spesielle antifriksjonsforinger, pakninger og materialer.

Overvåking av slitasje på kritiske maskinverktøygrensesnitt er nødvendig for å bestemme behovet for reparasjoner, for å vurdere kvaliteten på maskinens drift, for å utvikle tiltak for å forbedre maskinens holdbarhet.

Måling av slitasjemengde kan utføres under drift (spesielt under rutinemessige inspeksjoner), i perioder med planlagte reparasjoner eller ved testing av maskinverktøy.

Det finnes en rekke metoder for å måle slitasje, som kan klassifiseres i følgende grupper:

1) integrerte metoder, når det bare er mulig å bestemme total slitasje langs friksjonsoverflaten, uten å fastslå slitasjemengden på hvert punkt på overflaten, disse inkluderer veiing, bruk av radioaktive isotoper;

2) en mikrometermetode basert på måling av en del med et mikrometer, indikator eller andre enheter før og etter slitasje; mikrometri, spesielt måling med indikatorinstrumenter, brukes ofte til slitasje av deler til maskinverktøy under produksjonsforhold; metoden gir ikke alltid en nøyaktig ide om formen på den slitte overflaten;

3) metoden med "kunstige baser" som brukes til å vurdere slitasje på friksjonsflatene til maskinens grunnleggende deler; det består i det faktum at hull med en bestemt form påføres på forhånd på sliteflatene, noe som praktisk talt ikke påvirker endringen i friksjonsmodus, siden størrelsene er små; ifølge den første metoden (metode for avtrykk) påføres hullene 2 på friksjonsoverflaten enten ved å trykke diamantpyramiden 1 (fig. 8.4, og), eller en roterende karbidvalse 3 (fig. 8.4, b). Den andre metoden, som kalles "tørke" -metoden, nærmere bestemt på grunn av fraværet av utvidet metall.

Figur: 8.4. Utskriftsformer

4) metoden for overflateaktivering, som metoden for "kunstige baser", brukes i automatiske linjer på grunn av det store antallet kontrollert utstyr og begrenset tilgang til gnidningsflater; essensen av metoden - arbeidsseksjonene til guider, spindelenheter, gir- og snekkedrev, skruedrivere og andre kritiske mekanismer utsettes for overflateaktivering i syklotroner av en stråle av akselererte ladede partikler (protoner, deuteroner, alfapartikler); dybden av det aktiverte laget må tilsvare den forventede verdien av delens lineære slitasje; forhåndsaktiverte spesialinnsatser brukes til store deler. Mengden slitasje på de aktiverte overflatene vurderes ved periodisk måling av strålingsenergien.

Valg av metode avhenger av formålet med testen og den nødvendige målenøyaktigheten. Det tillatte slitasjen på føringene til sengene til skrue- og konsollfresemaskiner normaliseres avhengig av nødvendig prosesseringsnøyaktighet og størrelsen på delen. Hvis slitasjen på føringene overstiger 0,2 mm, reduseres maskinens vibrasjonsmotstand betydelig, og selv om det i henhold til betingelsene for å sikre den spesifiserte nøyaktigheten til delene, er det tillatt å fortsette driften av maskinen, er det nødvendig å stoppe den kl. overhaling på grunn av forverring av kvaliteten på den behandlede overflaten (spor av vibrasjoner) eller tap av produktivitet.

Tillatt slitasje på føringene til høvler og langsgående fresemaskiner bestemmes av formelen

U max \u003d d (Lo / L 1) 2,

hvor d er maskineringsfeilen på maskinen (deltoleranse); L o og L 1 - henholdsvis lengden på sengestyrene og arbeidsstykket.

For flate føringer er slitasje lik avstanden fra en betinget rett linje som går gjennom punkter på de ubrukte endene av føringene til den slitte overflaten.

For maskiner med V-formede eller trekantede føringer med grunnvinkel α tillatt slitasje

U max \u003d dcos α (Lo / L 1) 2.

Avhengig av maskinens driftsmodus og riktig drift er slitasje på sengeførerne 0,04 ... 0,10 mm og mer per år.

Slitasje på styrene til dreiebenkene og roterende maskiner, som opererer under forholdene for individuell produksjon og småskala, er i gjennomsnitt ca. 30% av slitasjemengden til dreiebenkene som brukes under forholdene til storproduksjon og masseproduksjon.

Hovedkonsekvensen av slitasje på styrene til tunge maskiner, som høvling, langsfresing, kjedelig, karusell, etc., samt mellomstore maskiner med høye hastigheter langs føringene er kontaktbeslag - beslaglegging. Det ledsages av slitende slitasje i denne kategorien maskiner.

Universelle broer brukes til å sjekke guidene. De er installert på maskinførere i forskjellige former og størrelser. Ved hjelp av to nivåer blir rettighetene og vridningene (dvs. avvik fra parallellitet i horisontalplanet) av styrene samtidig kontrollert, parallelliteten til overflatene bestemmes av indikatorer.

Broen ligger omtrent i midten (langs lengden) av sengen, slik at de fire støttene er plassert på den prismatiske delen av føringene. Deretter, på den øvre plattformen, blir nivåene fikset med en delingshastighet på 0,02 mm per 1000 mm lengde, og nivåenes stilling justeres ved hjelp av skruer slik at boblene i hoved- og hjelpeampullene på nivåene er plassert i midten mellom skalaene. Deretter flyttes enheten langs føringene og returneres til sin opprinnelige plass. I dette tilfellet bør boblene fra hovedampullene gå tilbake til sin opprinnelige posisjon. Hvis dette ikke skjer, er det nødvendig å kontrollere festingen av søylene og føttene.

Kontroll av føringene utføres når broen stopper sekvensielt gjennom seksjoner som er like lange som avstanden mellom brostøttene. Nivået som er satt langs guidene, bestemmer ikke-retthet. Overflatenes krumning bestemmes av nivået som er vinkelrett på føringene.

Nivåavlesningene i mikrometer, telles i individuelle seksjoner, blir registrert i protokollen, og deretter bygges en graf over støttelinjene.

I fig. 8,5, og et eksempel på å sjekke guider med en trekantprofil (ofte funnet ved sengene til tårneben). Indikatoren 4 bestemmer parallelliteten til det venstre føringsgrunnplanet; på nivå 2, plassert på tvers av guidene, setter du innpakningen. Den andre siden av høyre skinne kan kontrolleres etter nivå, ved å installere støtte 3 på denne siden, eller, uten å bevege støttene, av indikatoren (dette vises med en stiplet linje i figuren).

Figur: 8.5. Veiledningssjekkordninger

I fig. 8,5, b viser installasjonen av enheten på dreiebenken for å sjekke parallelliteten til midtflatene på bunnflaten med indikatoren 4, dvs. fra planet under tannstativet og kontrollere spiralvridningen med nivå 2.

For å kontrollere sengene til kverner og andre maskiner med en lignende kombinasjon av føringer (figur 8.5, i) for rett og vridning er fire støtter 1 plassert mellom generatorene til den V-formede profilen, og en støtte 3 er plassert på den motsatte flate føringen. Kontrollen utføres på nivå 2.

Når dimensjonene på føringene ikke tillater plassering av alle støttene til enheten mellom generatorene (fig. 8.5, r), så er bare to støtter installert 1.

I fig. 8,5, d støtter 1 forlenges i samsvar med størrelsen på sengens prismatiske føring.

Når du sjekker de flate føringene på sengen (fig. 8.5, e) to av støttene 1 ligger an mot sideoverflaten, de to andre og støtten 3 er plassert på horisontale plan. Dette gir en stabil nivå 2-lesing.

Ved hjelp av en universell bro, ved hjelp av forskjellige holdere for å feste indikatoren, kan du kontrollere parallelliteten til blyskruens akse og styrene til dreiebenken. Skjemaet for å sjekke parallelliteten til skrueaksen til koordinatboremaskinen til sengestyrene er vist i fig. 8.6.

Figur: 8.6. Skjema for kontroll av parallelliteten til skrueaksen til koordinatboremaskinen til sengelinjene

Utformingen av universalbroen er enkel, så det tar ikke mer enn 5 minutter å sette opp enheten. En låsesmed av gjennomsnittlig dyktighet takler det.

Hjørnebru. Hjørnebruer brukes til å sjekke føringer plassert i forskjellige plan (for eksempel styreflatene til traversen til en koordinatboremaskin modell KR-450).

I fig. 8.7 viser et diagram over en slik innretning for måling med en vinkelbro.

Den korte armen 3 er vinkelrett på den langstrakte 5. Valsen 1 er fast bevegelig, og valsen 4 kan forskyves og installeres avhengig av størrelsen på føringen. I dette tilfellet er rullene 1 og 4 plassert i V-formede føringer eller dekker overflatene til den prismatiske føringen. Støtten 7 er installert på nytt langs sporet på skulderen 5 og justeres i høyden.

En justerbar blokk er installert på skulderen 3 langs føringene i 2 s nivå og sjekk deres retthet. Krumningen kontrolleres når nivået er vinkelrett på føringene. Bruke indikatorer 6 bestemme ikke-parallelliteten til overflatene, så vel som ikke-parallelliteten til skrueaksen til føringene.

Det er praktisk å sjekke parallelliteten til svalehalestyrene, så vel som andre former, ved hjelp av spesielle og universelle enheter utstyrt med indikatorer.

Guiden kan bare kontrolleres for parallellitet med indikatorenheter etter å ha forberedt de grunnleggende. Vist i fig. 8.8 Armaturet brukes til å kontrollere parallelliteten til mannlige og kvinnelige guider i forskjellige former og størrelser med kontakt på øvre eller nedre overflate.

Figur: 8.8. Ordninger for sjekking av svalehalestyr

Enheten består av en bjelke 3 med en ledd arm 1 og en justerbar målestang 8 , stolper 2 med indikator og utskiftbart hengslet støtte 5 med kontrollrulle 6 . Støtten 5 kan installeres i forskjellige vinkler og på hvilken som helst del av stripen 3 langs sporet. Støttens 5 posisjon er festet med bolt 4 .

Når du sjekker svalehaleførerne med kontakter langs nedre plan, velger du en utskiftbar støtte med en rullediameter som gir kontakt omtrent midt i høyden på det skråplanet (fig. 8.8, og og i). Støtten 9 er justert langs sporet og er også festet med en bolt (ikke vist på figuren). På sylindrisk overflate målestangen har en skala som verdien av indikatordelingen bestemmes avhengig av forskjellen i avstander og og b (fig. 8.8, og). I dette tilfellet er verdien av en deling av indikatorskalaen 0,005 ... 0,015 mm , hva som må tas med i beregningen.

Forskjellige metoder brukes til å gjenopprette deler (Tabell 8.1). Når du velger en restaureringsmetode, er det nødvendig å tilordne reparasjons-, reparasjonsfrie eller reparasjonsregulerte størrelser.

Tabell 8.1

Metoder for gjenoppretting av deler

Reparasjon er størrelsen som den slitte overflaten behandles når du gjenoppretter en del. Gratis reparasjonsstørrelse - en størrelse hvis verdi ikke er innstilt på forhånd, men oppnås direkte under behandlingen, når slitasje blir fjernet og formen på delen blir gjenopprettet. Den tilsvarende størrelsen på parringsdelen justeres til den oppnådde størrelsen ved hjelp av den individuelle tilpasningsmetoden. Samtidig er det umulig å forhåndsprodusere reservedeler i ferdig form. Regulert reparasjonsstørrelse - en forhåndsbestemt størrelse som den slitte overflaten behandles til. Samtidig kan reservedeler produseres på forhånd, og reparasjoner påskyndes.

Metoder for gjenoppretting av deler under reparasjon er diskutert i detalj i teknisk litteratur, noen av dem er vist i diagrammene i fig. 8.9. Bruken av en bestemt reparasjonsmetode er diktert av tekniske krav for en del og skyldes økonomisk gjennomførbarhet, avhenger av de spesifikke forholdene i produksjonen, av tilgjengeligheten nødvendig utstyr og vilkår for reparasjon.

Metoder som bruker polymere materialer er mye brukt for å gjenopprette deler. Dette krever sprøytestøpeutstyr som er enkelt og materialer som polyamider med tilstrekkelig vedheft til metall og gode mekaniske egenskaper.

I en lei erme (figur 8.9, og) blir det laget radiale hull, deretter blir hylsen oppvarmet, plassert på trykkbordet, presset mot dysen (Figur 8.9, b) og trykket på. Den ombygde foringen er vist i fig. 8.9, i.

For å gjenopprette en slitt akseljournal (fig. 8.9, r) den er ferdigbearbeidet (fig.8.9, d), og deretter gjentas prosessen, som i forrige tilfelle (fig. 8.9, e).

Figur: 8.9. Gjenopprettingsordninger for maskindeler

Gjenoppretting vil være av høy kvalitet bare hvis støpeforholdene og prosessteknologien overholdes.

Glideskruer kan gjenopprettes ved hjelp av selvherdende akryloplaster (styrakryl, butakryl, etakryl, etc.), bestående av to komponenter - et pulver og en væske-monomer. Etter å ha blandet pulveret med væsken i 15 ... 30 minutter, stivner blandingen.

Brutt aksel (fig.8.9, f) kan gjenopprettes ved å trykke inn en ny del 1 (figur 8.9, s) eller ved sveising (Figur 8.9, m) etterfulgt av å vri sveisen.

Slitte tråder i kroppsdelen (fig.8.9, til) blir breddet og utplassert, blir en hylse presset inn i det resulterende hullet, som om nødvendig festes med en låseskrue 2 (fig.8.9, l). Gjør det samme når du reparerer glatte hull.

En nøyaktig tilpasning på sidene av en slitt skaftaksel kan gjenopprettes hvis splines utvides med slag fra kjernen etter gløding av skaftet, etterfulgt av slukking og sliping av sidene (figur 8.9, m).

Den indre diameteren på bronsehylsen kan reduseres fra d 1 til d 2 ved opprørende, dvs. reduser høyden med en konstant ytre diameter. Oppjustering utføres under trykk (figur 8.9, n).

Teknologien for restaurering av glideskruedrev kan være som følger. Konstanten på stigningen til glideblyskruen gjenopprettes ved å kutte tråden. Tråden i spindelmutteren er kuttet og boret til en diameter 2 ... 3 mm større enn spindelens ytre diameter. Overflaten som skal kjedes blir gjort ribbet hvis mulig. Den reparerte blyskruen varmes opp til 90 ° C og dyppes i smeltet parafin. Etter avkjøling gjenstår en tynn parafinfilm på skrueflaten. Den parafinbelagte propellen er montert med en boremutter for å simulere girets driftstilstand. Endene på mutteren er forseglet med plasticine. Deretter helles den nylig tilberedte blandingen i siden, spesielt boret hull på mutteren med en sprøyte. Etter noen minutter stivner blandingen, og skruen kan fjernes fra mutteren.

Kuleskruer repareres hvis slitasjegjengen er mer enn 0,04 mm. Gjenopprettingsteknologien er som følger. Korriger midthullene på skruen ved å slipe eller lappe. Hvis det er hakk og bulker i senterhullene, kjøres plugger med senterhull og installeres på limet. Etter restaurering av sentrene, om nødvendig, rettes skruen ut i henhold til indikatoren i sentrene. Deretter gjenopprettes nøyaktigheten av trådhøyden ved bearbeiding. Under bearbeiding utvides gjengesporet langs hele skruens lengde til bredden på det mest slitte området. Den ytre og indre tråddiameteren forblir uendret. Den aksiale klaring velges ved å justere mutrene. Nøtter repareres ofte ikke, men omvendt blir de reversert.

Korrigering av slitte sengelinjer utføres på følgende måter: 1) manuelt; 2) på maskinverktøy; 3) ved hjelp av verktøy.

Manuell innfesting ved saging og skraping brukes til små overflatearealer med lite slitasje. Skraping av sengelinjer kan gjøres på to måter: 1) ved hjelp av et kontrollverktøy; 2) på en forhåndsslipt eller bakkeparende del.

Hvis slitasje på sengeførerne overstiger 0,5 mm, repareres de ved maskinbearbeiding på maskiner. For å gjøre dette, bruk spesielle slipemaskiner, høvler og langsgående fresemaskiner.

Når føringsveiene til sengene er 0,3 ... 0,5 mm, blir de i noen fabrikker behandlet etter metoden for finhøvling. Nøyaktigheten av behandlingen med denne metoden gjør det mulig å nesten fullstendig forlate skraping og begrense seg til dekorativ skraping.

Sengelinjene repareres ved å male på spesial slipemaskiner eller høvler eller langsgående fresemaskiner med spesielle stasjonære inventar.

Store senger som ikke kan maskinbearbeides på maskiner, må maskiniseres med inventar. Hvitevarer, når de brukes riktig, gir tilstrekkelig høy kvalitet bearbeidede overflater. Maskinering utføres uten å demontere sengen, noe som reduserer reparasjonstiden og reduserer kostnadene. De bærbare enhetene beveger seg som regel langs sengen de behandler. En spesiallaget plate eller noen ganger en del av maskinen som repareres, brukes som grunnlag for enheten (vognen).

Det mest utbredte er høvle- og slipeanordninger.

Behandling med inventar krever ikke spesialutstyr. Ulempen med denne metoden er lavere produktivitet sammenlignet med bearbeiding på maskinverktøy og behovet for håndlaget på utarbeidelse av baser. Fordelen med bearbeiding ved hjelp av armaturer er tidsbesparelse for demontering, transport og ommontering av sengen, noe som er uunngåelig ved bearbeiding på maskiner.

Valg av teknologiske baser er av stor betydning for restaurering av guider. Etter basenes natur kan sengene deles inn i fire hovedgrupper.

1) Baser der det er montert spindler (horisontale fresemaskiner, vertikale fresemaskiner med integrert hode, noen typer girforming osv.). Når du reparerer sengene til denne gruppen, utføres justeringene fra dornene som er installert i maskinens spindel, og materialiserer rotasjonsaksen.

2) Senger med ikke-arbeidsflater, maskinert samtidig som arbeiderne (langsgående fresemaskiner, langsgående høvlemaskiner, sirkulær og innvendig sliping).

3) Senger med delvis slitte føringer. Som underlag tas arbeidsflater som slites lite under drift og ikke gjennom. Ved slike senger gjenopprettes først overflater med lite slitasje, og deretter, basert på dem, blir resten av de utslitte arbeidsflatene gjenopprettet. Typisk for denne gruppen er senger av dreiebenker, dreiebenker med avtakbart toppstokk, etc.

4) Stativ med separate, ikke-slitte føringsseksjoner. Denne gruppen inkluderer senger som ikke har andre bearbeidede overflater, bortsett fra bærbare arbeidere (gir- og trådfresemaskiner). Ubaserte eller lett slitte deler av arbeidsflatene som skal korrigeres blir tatt som underlag.

For å gjenopprette de nødvendige egenskapene til føringssengene, utsettes de for varmebehandling. Fra de mange metodene, her er noen av de vanligste.

Overflateherding med induksjonsoppvarming ved høyfrekvente strømmer (HDTV ) ... Kvaliteten på det HFC-herdede støpejernslaget avhenger av strømfrekvensen, effekttettheten, oppvarmingstiden, induktordesignet, spalten mellom induktoren og overflaten som skal herdes, samt kjøleforholdene. De endelige resultatene av herding er også påvirket av støpejernets opprinnelige tilstand (dets kjemiske sammensetning og mikrostruktur).

Når grå støpejern varmes opp for påfølgende slukking, oppløses en del av karbonet i austenitt, og resten av det forblir i en fri tilstand i form av grafittinneslutninger. Som regel må støpejern ha en perlittstruktur før den slukkes. Hvis den opprinnelige strukturen til støpejern er utilfredsstillende for overflateherding, bør konsentrasjonen av bundet karbon økes (innholdet av perlitt i strukturen bør økes) ved foreløpig varmebehandling - normalisering.

Den maksimale oppnåelige hardheten av støpejern, oppnådd etter herding med høyfrekvent strøm ved en temperatur på 830 ... 950 ° C (avhengig av sammensetningen av støpejern), er HRC 48-53. En ytterligere økning i herdetemperaturen fører til en reduksjon i hardhet.

Kjølehastigheten under slukking har liten innvirkning på hardheten. Når det slukkes i olje, reduseres hardheten av støpejern bare med 2-3 enheter. HRC versus vannslukning.

Overflate herdet med oppvarming av HDTV modifisert støpejern gjør det mulig å oppnå større hardhet og dybde av laget sammenlignet med herdingen av konvensjonelt perlititt støpejern. Når det gjelder mikrostruktur, er herdet modifisert støpejern praktisk talt ikke forskjellig fra perlitisk støpejern.

Gjør følgende før du herder dreiebenkene:

1) installer sengen på høvelbordet og juster den til parallellitet med bunnflatene med en nøyaktighet på 0,05 mm, og bøy den deretter med 0,3 ... 0,4 mm (mengden deformasjon under herding);

2) planlegg alle sengestyrene til de er parallelle med bordkjøringen. Etter å ha løsnet sengen (fra bordet), på grunn av elastisk deformasjon, dannes en bule som tilsvarer avbøyningsmengden;

3) installer rammen (uten innretting) på slukkeplattformen, kantet med en sementskuldre for å samle det brukte slukkevannet;

4) installer en bærbar maskin på sengestyrene, fest to braketter på begge sider; hekte rullekjeden med drivhjulet til maskinen;

5) juster spalten mellom spolen og sengen som skal herdes ved hjelp av maskinens vertikale og horisontale støtte. Tilfør deretter vann til induktoren;

6) slå på strømmen og slukke. Siden overflaten på rammen som skal herdes ligger i et horisontalt plan, oversvømmer kjølevannet det flate, ennå ikke fullstendig oppvarmede området og gjør herdingen vanskelig. Som regel er dybden av det herdede laget øverst på prismen større enn i det flate området (3… 4 mm ved prismen, 1,5… 2,5 mm på det flate området).

Eksempel. Herdingsmodus for sengestyrene til skrueskjærbenken. 1K62.

Generatorspenning, V ………. …………………………………. 600-750

Strømstyrke, А ……………………… .. ……………………………………. 95-120

Kondensatorbankkapasitet, μF ….…………………….. 300-375

Brukt kraft, W …………………………………………. 55-70

Gapet mellom spolen og den slukkede sengen, mm ... ... ... ..2.5-3.5

Induktorens bevegelseshastighet under oppvarming, m / min ... .. 0-24

Sengetemperatur for oppvarming av sengen, ° С ………………… 850-900

Slukningsdybde, mm …………………………………………………..3-4

HRC ……………………………………………………………. …………. 45-53

Slukketid, min ……………………………………. ……. 60-70

Sengebånd etter herding (mot konkavitet), mm ... 0,30-0,50

Under herding avbøyes sengestyrene, og konveksiteten som følge av høvling kompenseres for. Dermed sikres en liten metallfjerning under påfølgende sliping av føringene.

Herding av flammeoverflaten

For overflateherding av sengeføringer ved flammeherding brukes stasjonære og mobile installasjoner i reparasjonspraksis. Førstnevnte er vanligvis installert i spesielle områder av mekaniske verksteder. I dette tilfellet må sengene leveres dit for varmebehandling og påfølgende restaurering. For senger som av produksjonshensyn ikke kan fjernes fra fundamentet (mangel på løfteutstyr og transport, behovet for å bevare fundamentet osv.), Brukes mobile installasjoner.

Herding av flateoverflaten av sengestyrene kan utføres med en acetylen-oksygen- eller parafin-oksygenflamme. Oppvarming med en acetylen-oksygenflamme er mer intens enn med en parafin-oksygenflamme, siden det ved hjelp av den første er mulig å varme opp til 3150 ° C, og ved hjelp av den andre - bare opptil 2400 ° C. Propan-butan og oksygen brukes også som en brennbar blanding, eller naturgass blandet med oksygen.

Slukningsmediet er vann. Installasjon for flammeherding er enkel i design og pålitelig i drift, den betjenes av en arbeider.

Slangeherding ... I noen fabrikker praktiseres den såkalte slangeherdingen, i stedet for kontinuerlig herding av dreiebenkene på dreiebenkene, der ved oppvarming gassbrenner Krysset sikksakkhærdede striper dannes på overflaten av føringene.

Under herdingen påføres en kryssende sikksakklinje 6 ... 12 mm bred på sengens styreflater fra trinn 40 ... 100 mm (fig. 8.10).

Figur: 8.10. Slangeherdingstegning

Herdemønsteret er håndlaget og har vanligvis en uregelmessig form. Avstanden fra sengekanten til herdelinjen må være minst 6 mm . Fakkelens bevegelseshastighet langs føringene er omtrent 0,5 m / min , som gir oppvarming opp til 750 ... 800 ° С.

Det anbefales å bruke herdemønsteret som følger. Først må du bruke en sikksakklinje på den første retningslinjen i ett pass, og deretter gå videre til den andre retningslinjen. Under påføring av sikksakklinjen på den andre føringen, avkjøles den første til 50 ... 60 ° C, og det påføres en krysset herdelinje.

Derfor er det nødvendig å overvåke oppvarmingsprosessen nøye og regulere hastigheten på fakkelbevegelsen i forhold til den herdede overflaten på styrerammene, og forhindre at metallet smelter.