Firmaetablering: i 1966, ved Kuibyshev nitrogengjødselanlegg (byggingen startet i 1961, den første produksjonen ble satt i drift i 1965), ble det produsert sin egen ammoniakk - bedriften begynte å operere i en full teknologisk syklus. I 1975 ble KuibyshevAzot opprettet - en produksjonsforening som inkluderer fire virksomheter som senere ble uavhengige juridiske enheter. I 2006 ble KuibyshevAzot aksjeselskap åpen type.

Aktivitetsfelt: kjemisk industri.

Full tittel: åpen aksjeselskap KuibyshevAzot.

Hovedkontoret til OJSC KuibyshevAzot ligger i Kuibyshev. Virksomheten produserer kaprolaktam, industriell tråd, polyamid-6, karbamid, ammoniumnitrat, ammoniakk, karbamid, ammoniumsulfat. KuibyshevAzot produserer også prosessgasser både for sine egne hovedvirksomhetsområder og som et kommersielt produkt. Hele spekteret av produserte produkter inkluderer 30 overskrifter.

"KuibyshevAzot" i ansikter

Daglig leder - Victor Ivanovich Gerasimenko.

Overingeniør - Anatoly Arkadievich Ogarkov.

Kommersiell direktør - Andrey Nikolaevich Bylinin.

Kontaktinformasjon

Daglig leder

Gerasimenko Viktor Ivanovich
[e-postbeskyttet]

Les også

Dato for operatørens oppføring i registeret: 26.11.2008

Begrunnelse for å føre operatøren inn i registeret (ordrenummer): 257

Adresse til operatørens plassering: 445007, Samara-regionen, Togliatti, st. Novozavodskaya, 6

Startdato for behandling av personopplysninger: 01.01.2009

Emner fra den russiske føderasjonen på hvis territorium personopplysninger behandles: Samara-regionen

Formål med behandling av personopplysninger: For formålet med: dirigering produksjonsaktiviteter, personalarbeid og regnskap, sikre overholdelse av lover og andre lovgivningsmessige rettsakter, bistå ansatte i ansettelse, opplæring og forfremmelse, sikre ansattes personlige sikkerhet, overvåke mengden og kvaliteten på utført arbeid og sikre eiendommens sikkerhet, organisere og overvåke tiltak for å skape trygge arbeidsforhold, organisere aktiviteter for helsevern og spa-behandling.

Beskrivelse av tiltakene fastsatt i art. 18.1 og 19 i loven: Lokale handlinger om behandling av personopplysninger er utviklet. Implementert indre kontroll overholdelse av behandlingen av personopplysninger med denne føderale loven og regelverket rettslige handlinger, krav til beskyttelse av personopplysninger. Ansatte som behandler personopplysninger direkte er kjent med lovens bestemmelser Russland om personopplysninger, inkludert krav til beskyttelse av personopplysninger, dokumenter som definerer organisasjonens policy angående behandling av personopplysninger, lokale handlinger om behandling av personopplysninger. Publisert og lagt ut på siden og informasjon står KuibyshevAzot OJSC er et dokument som definerer policyen i forhold til behandling av personopplysninger og informasjon om kravene til beskyttelse av personopplysninger som implementeres. En modell av sikkerhetstrusler i informasjonssystemet er utviklet. Kontoen til maskinbærere av personopplysninger er gitt. Gjenoppretting av personopplysninger som er endret eller ødelagt på grunn av uautorisert tilgang til dem, er gitt. Regler for tilgang til personopplysninger behandlet i personopplysningssystemet er utviklet. Juridiske tiltak: pålegg “Om opprettelse av en kommisjon for klassifisering av ISPD av OJSC KuibyshevAzot” datert 18.08.2011. Nr. 409, forskrift om behandling av personopplysninger datert 30.07.2012 nr. P 0060-06, driftsbestemmelser og vedlikehold beskyttelsessystemet for personopplysninger datert 28. september 2012, instruksjonen fra administratoren av beskyttelsessystemet for personopplysninger datert 28. september 2012, brukerhåndboken for beskyttelsessystemet for personopplysninger datert 28. september 2012, pålegget "Om vedtakelsen av forskriften om behandling av personopplysninger og utnevnelsen ansvarlig for å organisere behandlingen av personopplysninger datert 30. juli 2012 nr. 417, ordre "Ved opptak av ansatte i OJSC KuibyshevAzot til behandling av personopplysninger" datert 17. desember 2012 nr. 675. Organisatoriske tiltak: informasjon er tilgjengelig for en strengt definert krets av ansatte, bygningene er installert sikkerhets- og brannalarmer, informasjon på papir er lagret i safe eller låsbare metallskap, steder for lagring av personlige data er bestemt, fysisk sikkerhet informasjon System (tekniske midler og lagringsmedier), som sørger for kontroll av tilgang til lokalene til uautoriserte personers informasjonssystem, tilstedeværelsen av pålitelige hindringer for uautorisert inngang til informasjonssystemets lokaler og lagringsmedielagring, regnskapsføring av alle beskyttede medier ved bruk av deres merking og oppføring av legitimasjon i regnskapsloggen med et merke om deres problem (opptak.

Kategorier av personopplysninger: etternavn, fornavn, patronym, fødselsår, fødselsdato, fødselsdato, fødested, adresse, sivilstatus, sosial status, utdanning, yrke, inntekt, helsestatus, statsborgerskap, bosted og kontaktnummer, sivilstand og familiesammensetning, sosialt stilling, inntekt, helsestatus, stilling, tjenestetid, identitetsdokumentdata, TIN, SNILS, utdanning, spesialitet, yrke, kvalifikasjoner, informasjon om sertifisering og videregående opplæring, informasjon om ferier, informasjon om militærtjeneste og militærtjeneste, informasjon om priser (insentiver) og æretitler, fotografering, videodata.

Kategorier av emner hvis personopplysninger blir behandlet: ansatte i PJSC KuibyshevAzot, familiemedlemmer til den ansatte, enkeltpersonerbestående av kontraktsforhold med PJSC KuibyshevAzot.

Liste over handlinger med personopplysninger: innsamling, innspilling, systematisering, akkumulering, lagring, avklaring (oppdatering, endring), utvinning, bruk, overføring (distribusjon, levering, tilgang), avpersonifisering, blokkering, sletting, ødeleggelse av personopplysninger,

Behandling av personopplysninger: med overføring over det interne nettverket til en juridisk enhet, uten overføring over Internett, ikke-automatisert

Juridisk grunnlag for behandling av personopplysninger: Veiledet av: Den russiske føderasjonens grunnlov, Arbeidskode RF av 30.12.2001 nr. 197-FZ (art. 85-90), Civil Code of the RF, Tax Code of RF, Føderal lov av 27.07.2006 nr. 152-FZ "Om personopplysninger", føderal lov av 02.05.2006 nr. 59-FZ "Om prosedyren for behandling av anke fra statsborgere i Den russiske føderasjonen", FZ-125 av 22.10.04, "Om arkivsaker i Russland" ...

Grensesnittoverføring tilgjengelighet: Nei

Databaseplassering: Russland

Russlands føderasjons utdannings- og vitenskapsdepartement

Federal State Budgetary Education Institution of Higher Professional Education (SAMARA STATE TECHNICAL UNIVERSITY).

Tema: "Pedagogisk praksis".

Fullført: student I-HT-3

Pishchikov Alexander Igorevich

Lærer: Sokolov

Alexander Borisovich

Samara 2012

OJSC "KuibyshevAzot"

OJSC KuibyshevAzot er en av de ledende bedriftene i den russiske kjemiske industrien. Virksomheten utfører sine aktiviteter i to hovedområder veibeskrivelse:

- kaprolaktam og bearbeidingsprodukter (polyamid-6, industrielle tråder med høy styrke, ledning, teknisk plast);

- ammoniakk og nitrogengjødsel.

I tillegg produserer KuibyshevAzot prosessgasser som tilfredsstiller behovene til de viktigste forretningsområdene, og som samtidig er uavhengige råvareprodukter.

Hele produktutvalget inkluderer omtrent 30 varer.

Nøkkelindikatorer for 2000-2011

GRUNNLEGGENDE INFORMASJON:

Bedriften ligger 1000 kilometer sørøst for hovedstaden i Russland - Moskva, i Tolyatti, Samara-regionen, ved bredden av Volga-elven, den største i Europa.

Anlegget ble grunnlagt i 1966.

Arealet til selskapet er 3.000.000 kvm. M. (300 hektar), antall arbeidere - 5,1 tusen mennesker.

KuibyshevAzot i dag:

En av de ti største verdensprodusentene og rangerer først i SNG for produksjon av kaprolaktam

Ledende innen produksjon av polyamid-6 i Russland, SNG og Øst-Europa

Blant de ti beste bedriftene i den innenlandske nitrogenindustrien

Den eneste virksomheten i Russland som produserer ledningsstoff basert på høyfast teknisk garn

Har et integrert styringssystem sertifisert for samsvar med kravene i russiske og internasjonale standarder ISO 9001: 2008 (GOST R ISO 9001-2008); ISO 14001: 2004; OHSAS 18001: 2007 (GOST R 12.0.230).

TEKNOLOGI FOR CAPROLACTAM PRODUKSJON

Kaprolaktam (heksahydro-2-azepinon, e-aminokapronsyrelaktam, 2-oksoheksametylenimin).

Caprolactam er hvite krystaller, lett løselig i vann, alkohol, eter, benzen. Når det varmes opp i nærvær av små mengder vann, alkohol, aminer, organiske syrer og noen andre forbindelser, polymeriserer kaprolaktam for å danne en polyamidharpiks, hvorfra man oppnår nylonfiber. En viktig egenskap ved Caprolactam er evnen til å polymerisere for å danne en verdifull polymer - polykaproamid

Fysiske egenskaper til kaprolaktam

Den viktigste industrielle anvendelsen av kaprolaktam er produksjonen av polyamid (nylon) fibre og tråder (polyamid 6). I tillegg brukes kaprolaktam til produksjon av ingeniørplast og polyamidfilmer. I små mengder kan kaprolaktam brukes i dannelsen av polyuretan og syntese av lysin, stive tekstilforinger, filmbelegg, syntetiske lær, myknere, malingfortynnere.

Caprolactam produksjonsteknologi:

I industrien oppnås kaprolaktam fra benzen, fenol eller toluen i henhold til følgende skjemaer:

I industrien er den mest utbredte metoden syntesen av kaprolaktam fra benzen. Det teknologiske skjemaet inkluderer hydrogenering av benzen til cykloheksan i nærvær av Pt / Al203 eller nikkel-krom katalysator ved henholdsvis 250-350 og 130-220 ° C. Væskefase-oksydasjon av cykloheksan til cykloheksanon utføres ved 140-160 ° C, 0,9-1,1 MPa i nærvær av Co-naftenat eller stearat. Den resulterende oksidasjonscykloheksanol omdannes til cykloheksanon ved dehydrogenering på sink-krom (360-400 ° C), sink-jern (400 ° C) eller kobber-magnesium (260-300 ° C) blandede katalysatorer. Omdannelse til oksim utføres ved innvirkning av et overskudd av en vandig løsning av hydroksylaminsulfat i nærvær av alkali eller NH3 ved 0-100 ° C. Den siste fasen av syntesen av kaprolaktam. - behandling av cykloheksanonoksim med oleum eller kons. H2SO4 ved 60-120 ° C (Beckmann-omlegging). Kaprolaktamutbytte basert på benzen er 66-68%. I den fotokjemiske metoden for syntese av kaprolaktam fra benzen blir cykloheksan utsatt for fotokjemisk nitrosering til oksim under påvirkning av NOCl under UV-bestråling. Metoden for syntese av kaprolaktam fra fenol inkluderer hydrogenering av sistnevnte til cykloheksanol i gassfasen over Pd / Al2O3 ved 120-140 ° C, 1-1,5 MPa, dehydrogenering av det resulterende produkt til cykloheksanon og videre prosessering som ved metoden for syntese fra benzen. Utbyttet er 86-88%.

Metoden for syntese av kaprolaktam fra toluen inkluderer: oksidasjon av toluen ved 165 ° C i nærvær av Co-benzoat; hydrogenering av den resulterende benzoesyre ved 170 ° C, 1,4-1,5 MPa i nærvær av en 5% Pd-suspensjon på fint kull; nitrosering av cykloheksankarboksylsyre under påvirkning av nitrosylhydrogensulfat (nitrosylsvovelsyre) ved 75 til 80 ° C til rå kaprolaktam. Noen trinn i denne ordningen er ikke selektive nok, noe som fører til behovet for kompleks rensing av den resulterende kaprolaktam. Caprolactam gir 71% basert på utgangsproduktet.

Caprolactam oppnådd ved hvilken som helst av de ovennevnte metodene renses foreløpig ved anvendelse av ionebytterharpikser, NaClO og KMn04 og destilleres deretter. Et biprodukt fra produksjonen av (NH4) 2SO4 (2,5-5,2 tonn per 1 tonn K.), som brukes i jordbruk som mineralgjødsel. Det er også kjente metoder for å produsere kaprolaktam fra ikke-aromatiske råmaterialer (furfural, acetylen, butadien, etylenoksyd), som ikke har funnet industriell anvendelse.

Fast kaprolaktam transporteres i fem-lags papirposer med polyetylenforing, flytende kaprolaktam transporteres i spesialutstyrte tanker med oppvarming i nitrogenatmosfære (oksygeninnholdet i nitrogen skal ikke overstige 0,0005%). Antennelsestemperatur - 135 ° С, dvs. selvantennelse - 400 ° С, nedre brennbarhetsgrense 123 ° С; LD50 450 mg / m3 (mus, innånding av damp), MPC 10 mg / m3.

I verden oppnås kaprolaktam hovedsakelig fra benzen - 83,6%, fra fenol - 12%, fra toluen - 4,4%.

Ammoniumnitratproduksjonsteknologi:

Ammoniumnitrat oppnås ved å nøytralisere salpetersyre med gassformig ammoniakk, og deretter granulere smelten.

Metoden for å produsere ammoniumnitrat fra ammoniakk av koksovnsgass og fortynnet salpetersyre har opphørt å bli brukt som økonomisk ulønnsom.

Teknologien for produksjon av ammoniumnitrat inkluderer nøytralisering av salpetersyre med gassformig ammoniakk ved bruk av reaksjonsvarmen (145 kJ / mol) for å fordampe nitratløsningen. Etter dannelsen av en løsning, vanligvis med en konsentrasjon på 83%, blir overskudd av vann fordampet til smeltetilstand, hvor ammoniumnitratinnholdet er 95 - 99,5%, avhengig av karakteren av det ferdige produktet. For bruk som gjødsel granuleres smelten i sprøyter, tørkes, avkjøles og dekkes med formuleringer for å forhindre kapping. Fargen på granulatene varierer fra hvitt til fargeløst. Ammoniumnitrat til bruk i kjemi er vanligvis dehydrert, siden det er veldig hygroskopisk og andelen vann i det (ω (H2O)) er nesten umulig å få.

I moderne fabrikker som produserer praktisk talt ikke-kakende ammoniumnitrat, avkjøles varme granulater som inneholder 0,4% fuktighet eller mindre i fluidbed-enheter. Avkjølte granuler er pakket i polyetylen eller fem-lags papirbitumenposer. For å gi granulene større styrke, noe som gir muligheten for bulktransport, og for å opprettholde stabiliteten til den krystallinske modifikasjonen med lengre holdbarhet, tilsetningsstoffer som magnesitt, hemihydrat kalsiumsulfat, nedbrytningsprodukter av sulfateråvarer med salpetersyre og andre (vanligvis ikke mer enn 0,5 % av vekt).

Ved produksjon av ammoniumnitrat brukes salpetersyre med en konsentrasjon på mer enn 45% (45-58%), innholdet av nitrogenoksider bør ikke overstige 0,1%. Ved produksjon av ammoniumnitrat kan ammoniakkproduksjonsavfall også brukes, for eksempel ammoniakkvann og tank- og rensegasser som slippes ut fra flytende ammoniakklagringsanlegg og oppnås under rensing av ammoniakk-syntesesystemer. I tillegg brukes destillasjonsgasser fra ureaproduksjon også til produksjon av ammoniumnitrat.

Med rasjonell bruk av frigjort nøytraliseringsvarme kan konsentrerte løsninger og til og med smelte av ammoniumnitrat oppnås på grunn av fordampning av vann. I samsvar med dette skilles ordningene med å oppnå en løsning av ammoniumnitrat med dens påfølgende fordampning (flertrinnsprosess) og med å oppnå en smelte (en-trinns eller ikke-dampprosess).

Følgende grunnleggende forskjellige ordninger for produksjon av ammoniumnitrat ved bruk av nøytraliseringsvarme er mulig:

Installasjoner som opererer ved atmosfærisk trykk (overtrykk av saftdamp 0,15-0,2 atm);

Installasjoner med vakuumfordamper;

Enheter som opererer under trykk, med en gangs bruk av juice-dampvarmen;

Planter som opererer under trykk med dobbel bruk av saftdampvarmen (oppnår konsentrert smelte).

I industriell praksis har de funnet bred anvendelse som de mest effektive installasjonene som opererer ved atmosfærisk trykk, ved bruk av nøytraliseringsvarmen og delvis installasjoner med en vakuumfordamper.

Å skaffe ammoniumnitrat ved denne metoden består av følgende hovedtrinn:

1. Oppnå en løsning av ammoniumnitrat ved å nøytralisere salpetersyre med ammoniakk;

2. fordampning av ammoniumnitratløsningen til en smeltetilstand;

3. krystallisering av salt fra smelten;

4. tørking og avkjøling av salt;

5. pakking.

Nøytraliseringsprosessen utføres i en nøytralisator som tillater bruk av reaksjonsvarmen for delvis fordampning av løsningen - ITI. Den er designet for å oppnå en løsning av ammoniumnitrat ved å nøytralisere 58-60% salpetersyre med gassformig ammoniakk ved bruk av reaksjonsvarmen for delvis fordampning av vann fra løsningen under atmosfærisk trykk ved reaksjon:

NH3 + HNO3 \u003d NH4NO3 + Qkcal

Sikkerheten til nøytraliseringsprosessen sikres ved automatiske sikringslåser som stopper tilførselen av råvarer til ITN-enhetene i tilfelle brudd på forholdet mellom forbruk av salpetersyre og gassformig ammoniakk eller når temperaturen i reaksjonssonen stiger over 180 ° C; i sistnevnte tilfelle tilføres dampkondensat automatisk til ITN.

Salpetersyrevarmeren er designet for å varme opp 58 - 60% av salpetersyre fra temperaturen den lagres i på lageret til 80 - 90 0С på grunn av varmen fra saftdampen fra ITN-apparatet. gassformet ammoniakkvarmer er designet for å varme opp ammoniakk til 120 - 180 C. De-nøytralisatoren er designet for å de-nøytralisere overflødig surhet i ammoniumnitratløsningen, kontinuerlig tilført fra ITN-apparatet, og introdusert som et tilsetningsstoff av svovelsyre og fosforsyre. Den høykonsentrerte smelten produseres i en ettrinns fordamper under atmosfærisk trykk. Vaske- og filtreringsutstyr er nødvendig for å vaske ammoniumnitratstøv som transporteres bort av luft fra tårnet, aerosolpartikler av ammoniumnitrat fra damp-luft-blandingen av fordamperen, luft fra tårnene, saftdamp fra ITN-enhetene, samt ammoniakk fra disse strømmer.

Granulasjonstårnet består av tre deler: den øvre delen - med et tak og en adapter for vaskemaskinen; den midterste delen er selve kroppen; den nedre delen har en mottakskegle. Produktet slippes ut på en reversibel transportør gjennom et rektangulært spor i det nedre huset. Apparatet for kjøling av granulat i et fluidisert sjikt er utformet for å avkjøle granulatene som forlater granulasjonstårnet fra 110 - 120 til 40 - 45 0С. Fluidisering forstås som prosessen for overgang av et lag av granulært materiale til en "flytende" tilstand under påvirkning av en strøm av fluidiserende middel - luft. Hvis luft tilføres under laget av granulat med en viss hastighet, begynner granulatene å bevege seg intensivt i forhold til hverandre, og laget øker mye i volum. Når de når en viss hastighet, begynner de minste granulatene å forlate lagets grenser og blir ført bort av luftstrømmen. Dette fenomenet oppstår når trykket i luftstrømmen overstiger tyngdekraften til granulatene. Motstanden til et lag av materialer er nesten uavhengig av gasshastigheten og er lik vekten av materialet per arealeenhet. Det fluidiserte lag av granulat tilegner seg egenskapene som ligger i en slippende væske. Temperaturen på hele volumet av det fluidiserte sjiktet av granulat, som enhver kokende væske, er praktisk talt den samme.

Moderne storskala kjemiske produksjonsenheter har en rekke spesifikke funksjoner som bør tas i betraktning når man utvikler automatiseringssystemer for slike anlegg:

Konsekvent teknologisk struktur med stive forbindelser mellom de enkelte trinn i prosessen i fravær av mellombeholdere;

Høy ytelse for individuelle enheter, beregnet for enhetens fulle kapasitet;

Territoriell spredning av apparatsiks arbeidsplasser.

Den høye kraften og den konsistente strukturen til enheten satte økte krav til påliteligheten til kontroll, regulering og beskyttelse, siden svikt i et enkelt element ofte fører til en fullstendig nedleggelse av enheten og som et resultat til store økonomiske tap.

Ammoniumsulfatproduksjon

Ammoniumsulfat erholdes fra sulfatløsninger av produksjon av kaprolaktam og cyanidsalter ved fordamping og krystallisering, etterfulgt av sentrifugering og fordampning.

Ammoniakkproduksjon

Syntetisk ammoniakk produseres ved et trykk på 25 til 30 MPA, ved en temperatur på 470-550 C på en jernkatalysator fra en nitrogen-hydrogenblanding, i henhold til AM-600-ordningen

Produksjonsordning for ammoniakk.

Nei. Apparat Formålet med apparatet, prosessene som foregår i det.

rør En ferdig klargjort blanding leveres bestående av 3 volum hydrogen og 1 volum nitrogen.

2. turbokompressor Nitrogen-hydrogen-blandingen komprimeres til et bestemt trykk som kreves for denne prosessen.

3. Syntesekolonne Syntesekolonnen er beregnet for å utføre ammoniakk-synteseprosessen. I kontaktapparatet er det hyller med en katalysator. Synteseprosessen er svært eksoterm, fortsetter med en stor frigjøring av varme, hvorav en del blir brukt på oppvarming av den innkommende nitrogen-hydrogen-blandingen. Blandingen som forlater syntesekolonnen består av ammoniakk (20-30%) og uomsatt nitrogen og hydrogen.

4. kjøleskap Designet for å avkjøle blandingen. Ammoniakk blir lett klemt og blir til væske ved høyt trykk. Når du forlater kjøleskapet, dannes en blanding som består av flytende ammoniakk og ureagerte nitrogen-hydrogenblandinger.

5. separator Designet for å skille flytende ammoniakk fra gassfasen. Ammoniakken samles i en samler som er plassert i bunnen av separatoren.

6. sirkulasjonspumpe Designet for å føre den ureagerte blandingen tilbake til kontaktenheten. Takket være sirkulasjonen er det mulig å bringe bruken av nitrogen-hydrogenblandingen til 95%.

7. ammoniakkleder Designet for transport av flytende ammoniakk til lageret.

Urea-produksjon

Ammoniakk og karbondioksid omdannes til karbamid via ammoniumkarbamat ved et trykk på ca. 140 bar og en temperatur på 180-185 ° C. Konverteringen av ammoniakk når 41%, karbondioksid - 60%. Uomsatt ammoniakk og karbondioksid kommer inn i stripperen, med CO2 som et steppermiddel. Etter kondensering resirkuleres CO2 og NH3 og returneres til synteseprosessen. Kondensvarmen brukes til å generere damp til CO2-kompressoren.

Denne prosessen kan ha forskjellig maskinvaredesign. Nedenfor er Urea 2000plusTM Technology - Pool Condenser Synthesis.

Figur: 1.2. Urea 2000plus teknologi: syntese av bassengkondensator

Denne teknologien har blitt brukt med suksess i Kinas 2700 tpd ureaanlegg (CNOOC), lansert i 2004, og ved 3200 tpd produksjon i Qatar (Qafco IV), lansert i 2005.

Den andre utførelsen av denne prosessen involverer bruken av en bassengreaktor. Fordelene med syntese ved bruk av en bassengreaktor er:

PÅ i dette tilfellet krever 40% mindre varmeoverføringsoverflate sammenlignet med en vertikal filmtype kondensator,

HP kondensator og reaktor er kombinert i ett apparat,

Høyden på produksjonsstrukturen er kraftig redusert,

Lengden på høytrykksrørledninger laget av korrosjonsbestandig stål reduseres betydelig,

Redusert investering,

Brukervennlighet, stabil syntese, ufølsom for endringer i NH3 / CO2-forholdet.

Nedenfor er et diagram over denne prosessen.

Figur: 1.3. Urea 2000plus teknologi: fusjon med en oversvømmet reaktor

Figur: 1.4. Bassengreaktoroppsett

For øyeblikket er det også utvikling av mega-urea-planter med en kapasitet på opptil 5000 tonn / dag. Nedenfor er et diagram over en megainstallasjon foreslått av Stamicarbon.

Figur: 1.5. Megaproduksjon av urea (Stamicarbon).

Snamprogetti-varianten av strippeprosessen bruker ammoniakk som strippemiddel. NH3 og CO2 reagerer for å danne karbmid ved et trykk på 150 bar og en temperatur på 180 ° C. Uomsatt karbamat spaltes i stripperen ved ammoniakk. Et forenklet diagram av prosessen ser slik ut:

Figur: 1.6. Snamprogetti NH3 stripping prosess

Den siste fasen av alle teknologiske prosesser syntese av karbamid er å oppnå granuler av kommersielt karbamid.