Производственная мощность предприятия максимально возможное количество производимого. Методика расчет производственной мощности предприятия

Олег Северин, начальник отдела планирования производства ОАО «Компания ЮНИМИЛК»

Устойчивый рост покупательской способности населения, наблюдаемый в последние годы в России, приводит к увеличению объема потребления товаров и услуг. Казалось бы, такое положение дел должно только радовать производителей. Между тем многие производственные предприятия на определенном этапе в процессе планирования сталкиваются с дефицитом производственных мощностей, необходимых для выпуска той или иной продукции. Возможные последствия — недопоставка продукции на рынок в предполагаемый период дефицита, вероятное недополучение прибыли и в результате уменьшение рентабельности предприятия. Как избежать подобных проблем, не вкладывая существенных инвестиций в увеличение производственных мощностей?

В условиях жесткой конкуренции неполное освоение организацией рыночного потенциала неизбежно приведет к усилению позиций конкурентов, которые будут в состоянии удовлетворить возросший спрос. Это однозначно негативно скажется на финансовых показателях организации, приведет к увеличению доли конкурентов на рынке. Вместе с тем инвестиции в дополнительное оборудование, как правило, требуют серьезных финансовых вложений. Поэтому перед тем, как их осуществлять, менеджменту организации следует определить размер предполагаемого увеличения прибыли в результате удовлетворения дополнительного спроса, оценить объем необходимых инвестиций в новое оборудование, после чего рассчитать окупаемость инвестиционного проекта.

Результаты подсчетов могут не обрадовать: объем неудовлетворенного спроса не так уж и велик и загруженность дополнительного оборудования будет настолько низкой, что затраты на его приобретение окажутся явно не равнозначны потенциальному увеличению прибыли от реализации произведенной на этом оборудовании продукции. На первый взгляд, это тот случай, когда при всем желании полностью удовлетворить спрос выгоднее этого не делать. Существуют, однако, способы увеличения уже имеющихся производственных мощностей без серьезных финансовых вливаний в приобретение дополнительного оборудования. Зачастую, их применения вполне достаточно для покрытия сложившегося дефицита готовой продукции.

Так, наша компания в течение трех месяцев проводила анализ работы 8 единиц аналогичного оборудования, производящего идентичную продукцию на отечественных предприятиях пищевой промышленности. В результате анализа было установлено, что мощность оборудования, достигаемая при существующей организации производства, колеблется на разных предприятиях от 2 100 т/мес. до 3 750 т/мес. То есть разница в достигаемой мощности идентичного оборудования, закупавшегося у одного и того же поставщика, составляет до 56%. Столь значительное отличие обусловлено различным уровнем эффективности работы оборудования, что по большей части является следствием нерациональной организации как производственного технологического процесса, так и труда производственного персонала.

Как оценить мощность — фактическую и максимальную

Естественно, прежде чем увеличивать мощность оборудования, необходимо определить, насколько эффективно оно работает и каковы пределы увеличения эффективности его работы.

Под эффективностью работы оборудования понимают показатель объема товарной продукции или работы, производимого конкретным оборудованием в расчете на единицу времени. Это означает, что максимальная эффективность работы оборудования достигается тогда, когда за единицу времени выпускается максимально возможный объем продукции должного качества (или когда заданный объем производится за минимально возможное время). Фактическая мощность оборудования при существующей организации производства. В свою очередь, максимальная мощность оборудования — максимальный объем продукции заданного ассортимента, который может быть произведен оборудованием в единицу времени при оптимальной организации производства.

Максимальная мощность оборудования не является постоянной величиной — допускается пересмотр ее уровня в процессе дальнейшей оптимизации производственного процесса. Фактическая мощность может быть равна максимальной, если достигнута высокая эффективность работы оборудования и производственный процесс организован оптимальным образом.

Например, если в результате анализа работы производственных линий выявлено, что фактическая мощность отличается от максимальной более чем в два раза, это означает, что для производства одного и того же объема продукции предприятиям, где эффективность работы оборудования высока, может требоваться вдвое меньше единиц техники, чем на предприятии, где такая эффективность существенно ниже. Следовательно, предприятия, уделяющие должное внимание достижению высокой эффективности работы оборудования, имеют реальную возможность сэкономить «на всех фронтах»: у них уменьшается потребность в инвестициях, экономится цеховое пространство, снижаются расходы на оплату труда и т.д.

Известно несколько методов оценки фактической мощности.

Экспертный метод. Суть этого метода заключается в оценке мощности оборудования компетентным персоналом предприятия, имеющим опыт работы на данном оборудовании (руководитель производства, главный инженер, главный технолог). Преимущества экспертного метода — простота, быстрота. Недостатки — неточность, субъективность. Существует опасность сознательного занижения мощности с целью получения более низких планов и досрочного их выполнения.

Статистический метод. При его применении в периоды, когда оборудование считается полностью загруженным, фиксируются объемы выработки продукции и определяется средний объем выработки. Преимущества данного метода состоят опять же в простоте и в том, что результат базируется на реально зафиксированных данных. Сложность может составить необходимость определения периода, когда оборудование считается полностью загруженным, ибо он определяется субъективно. Не исключено, что такой период будет отсутствовать вовсе.

Расчетный метод. Суть его заключается в построении предполагаемого «поминутного» графика выпуска максимально достижимого при существующей организации производства количества продукции (см. рис. 1). При этом учитывается скорость оборудования, время плановых простоев, предполагаемое время, потерянное по причине возникновения внеплановых простоев, и т.п. Как правило, график составляется руководителем производства или технологом. Преимущества данного метода — его объективность; понятно, из чего складывается полученный результат. Пожалуй, это наиболее точный способ оценки при условии наличия корректных исходных данных. В то же время необходимость их наличия способна создать проблемы в применении этого метода. Кроме того, он требует хорошего знания организации производства.

Рис.1 Пример технологического графика производства

Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Суть этого метода состоит в анализе статистики производственных отчетов по работе оборудования, в которых работниками зафиксированы все действия, осуществляемые в процессе работы на данном оборудовании. Собрав статистику за определенный период, необходимо проанализировать, как фактически проходил производственный процесс, на что конкретно было потрачено производственное время. Пользуясь этими данными, несложно отследить фактическую организацию производственного процесса, после чего рассчитать фактическую мощность оборудования. Преимущества метода: точность, объективность, использование фактических данных для расчетов, полная ясность относительно того, из чего складывается полученный результат. Дополнительный плюс — ту же отчетность можно впоследствии использовать для решения и других производственных задач. Недостатки этого метода: понадобится некоторое время на внедрение вышеупомянутой отчетности по работе производственного оборудования, на обучение производственного персонала (причем нагрузка на персонал несколько увеличится).

Методов оценки максимальной мощности оборудования также несколько, и по своей сути они во многом похожи на методы оценки фактической мощности.

Экспертный метод 1 состоит в получении заключения о максимальной мощности оборудования от его поставщика. Часто применяется до принятия решения о закупке оборудования для расчета предполагаемой его загруженности с учетом планируемых объемов продаж / производства. Основное преимущество этого метода в том, что оценка дается компетентными специалистами, имеющими большое количество статистических данных о работе поставляемого ими оборудования. Наиболее же существенный недостаток обусловлен незнанием поставщиком особенностей организации производства на конкретном предприятии.

Экспертный метод 2 заключается в субъективной оценке возможностей оборудования компетентными сотрудниками предприятия, имеющими опыт работы на данном оборудовании, в предполагаемых условиях оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки этого метода аналогичны тем, которые отмечены выше при рассмотрении одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Кроме того, к недостаткам следует отнести тот факт, что результаты оценки часто сводятся к простому припоминанию сотрудниками максимальных объемов выработки в периоды, когда оборудование было полностью загружено, а результаты работы наиболее удачны.

В рамках статистического метода изучаются статистические данные и выявляются периоды, когда объем выработки продукции был максимален, а оборудование — полностью загружено. Хотя, применяя этот метод, можно выявить значение максимальной мощности, он не позволяет определить пути к ее достижению.

Расчетный метод предполагает построение целевого «поминутного» графика производства, но уже не отражающего текущую организацию производства, а учитывающего предполагаемые изменения/улучшения, призванные способствовать достижению оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки практически те же, что у одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Но здесь еще важно четко представлять способы достижения максимальной мощности, на основе которых и строится вышеупомянутый график (оптимизация продолжительности и количества плановых простоев, возможности по увеличению скорости оборудования и т.п.).

Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования предполагает наличие и использование производственной отчетности. Он во многом аналогичен описанному выше методу. На основе статистических данных необходимо выявить лучшие результаты за отчетный период (максимальную эффективность работы оборудования), определить, что именно позволило достичь этих результатов, исходя из чего построить оптимальную модель организации производственного процесса, рассчитать мощность оборудования при использовании данной модели. Преимущества и недостатки те же, что и при расчете фактической мощности аналогичным методом.

Определить максимальную мощность оборудования сложнее, нежели фактическую мощность, по понятным причинам. Фактическая мощность рассчитывается при существующей организации производства, и нужно лишь вычислить максимально возможный объем выработки продукции без каких-либо предполагаемых изменений. Определение максимальной мощности требует смоделировать оптимальную организацию производственного процесса, а ее достижение подразумевает работу по внедрению позитивных изменений.

Из вышеописанных методов наиболее оптимальным представляется последний — метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Именно его и рассмотрим далее подробнее.

Время учет любит

Отчетность по эффективности работы оборудования составляется с целью детального учета использования производственного времени. Системы работы с такой ежедневной отчетностью в том или ином виде внедрены на подавляющем большинстве зарубежных производственных предприятий, и по своей сути они мало чем отличаются друг от друга. Материальный носитель отчета представляет собой бланк, ежедневно заполняемый в течение смены сотрудником предприятия, ответственным за работу конкретной единицы оборудования. В отчете фиксируются все действия, осуществляемые в процессе производства на данном оборудовании. Пример заполненного бланка отчетности по эффективности работы оборудования за смену (12 часов) приведен на рис. 2.

Рис.2. Пример заполнения бланка отчета по эффективности работы оборудования за смену

Все время производственного цикла можно условно разделить на 4 укрупненных составляющих:

— время работы оборудования (периоды, когда оборудование выпускает продукцию);

— плановые простои (периоды, в которые оборудование не выпускает продукцию; эти периоды необходимы технологически и о них всегда заранее известно);

— внеплановые простои (периоды, когда оборудование не выпускает продукцию по причине внезапно возникших технических неисправностей или проблем организационного характера);

— незанятое время (в эти периоды нет необходимости в использовании оборудования).

Информация из бумажных бланков может переноситься в информационные системы, упрощающие анализ полученных результатов.

Данные, отраженные в отчете, могут быть использованы для:

— определения фактической и максимальной мощности оборудования;

— оценки загруженности производственного оборудования (текущая, прогнозируемая);

— анализа того, как используется производственное время (первичный документ о том, что происходило с оборудованием в прошедшие периоды);

— контроля плановых простоев, определения нормативов их продолжительности;

— расчета ключевых показателей эффективности работы производства, сравнения результатов работы за определенные периоды времени.

Ищем скрытые резервы

Каким образом на основе данных, зафиксированных в отчете о работе оборудования за смену, можно оценить мощность оборудования, лучше всего рассмотреть на примере. При этом будем опираться на данные, указанные в таблице на рис. 2.

Из отчета по эффективности работы оборудования за смену можно выделить следующие данные:

общий период анализа (общее время смены) — 720 мин., их них:

время работы оборудования (ВР) — 490 мин.;

суммарное время плановых простоев (ПП) — 140 мин.;

суммарное время внеплановых простоев (ВП) — 20 мин.;

незанятое время (НВ) — 70 мин.;

скорость аппарата (С) — 100 шт./мин.;

выпущено продукции за период — 49 000 шт.

Время работы (ВР) — время, объективно необходимое для выпуска продукции. Прежде всего, оно определяется скоростью, с которой оборудование работает. В нашем примере для того, чтобы произвести 49 000 единиц продукции, потребовалось 490 мин. при скорости 100 шт./мин. Уменьшить это время можно, только увеличив скорость работы оборудования.

Плановые простои (ПП) — время, затрачиваемое на какие-либо действия, обусловленные технологическим процессом или организацией производства. Плановые простои всегда заранее определены, они не являются неожиданностью. Во время плановых простоев продукция не вырабатывается, следовательно, в условиях дефицита производственных мощностей целесообразно предпринять усилия по снижению их общей продолжительности.

Внеплановые простои (ВП) — время, потраченное на устранение неожиданно возникших технических неисправностей в процессе производства, потерянное из-за несогласованных действий персонала и т.п. Оборудование в это время продукцию не выпускает, т.е. это время не является производительным. Необходимо прилагать усилия по снижению продолжительности внеплановых простоев или их устранению.

Чем больше удастся сократить продолжительность плановых и внеплановых простоев, тем больше останется времени на производство продукции и тем эффективнее будет работа оборудования.

На основе данных о распределении рабочего времени можно оценить эффективность работы оборудования за тот или иной период. Это удобно сделать, рассчитав условный показатель «Производительность» (ПР), который является одним из ключевых показателей эффективности производства, позволяющим проводить ее постоянный мониторинг. Он рассчитывается по формуле:

, где:

ВР — минимальное время работы, необходимое для выпуска заданного количества продукции;

ПП и ВП — продолжительность плановых и внеплановых простоев соответственно.

В приведенном примере показатель «Производительность» по отчету за смену равен:

.

Полученное значение показателя следует интерпретировать следующим образом: из всего периода рабочего времени (общее время периода минус нерабочее время) 75,4% потрачено на выпуск продукции (рабочее время), остальные 24,7% потрачены на различного рода простои. Именно в последней составляющей следует искать резервы для возможного повышения производительности и наращивания мощности оборудования.

Установив фактическое значение показателя «Производительность», нетрудно рассчитать фактическую мощность оборудования. Для этого рекомендуется определить значение названного показателя за период не менее одного месяца, ибо данные о работе в течение всего одной смены не будут являться репрезентативными для указанной цели. Значение показателя «Производительность» за одну смену подходит для мониторинга эффективности работы оборудования, но не для оценки его мощности.

Мощность (МЩ) оборудования за определенный период легко рассчитать по формуле:

, где:

ПР — фактическое значение показателя «Производительность»;

ОВП — общее время периода, за который требуется оценить мощность;

V — скорость работы оборудования.

Рассчитаем суточную мощность оборудования на основе данных, приведенных в таблице на рис. 2:

скорость работы оборудования (V) — 6 000 шт./час. (100 шт./мин. х 60 мин.);

производительность оборудования — 75,4%;

период, на который определяется мощность (ОВП), — 24 часа.

Таким образом, фактическая мощность будет равна:

Для того чтобы рассчитать максимальную мощность оборудования, необходимо четко спланировать улучшения в организации производственного процесса. Чаще всего они бывают направлены на снижение продолжительности плановых и внеплановых простоев.

Предположим, что в нашем примере предполагается отменить плановый простой «Обеденный перерыв» за счет найма дополнительного персонала на подмену обедающим сотрудникам, а продолжительность простоя «Мойка» — сократить с 50 до 30 мин. благодаря пересмотру процедуры мойки. Осуществить другие улучшения, как показали исследования работы оборудования, невозможно. Таким образом, общая продолжительность плановых простоев (ПП) составила бы в приведенном примере не 140, а 90 минут.

Итак, расчеты показали, что запланированные улучшения позволят увеличить производительность на 6,3% и повысить мощность оборудования таким образом, что на нем будет выпускаться на 9 072 единицы продукции в сутки больше, чем при фактической мощности.

Выгоды «перекрывают» трудности внедрения

В разное время автору доводилось внедрять систему учета рабочего времени на основе отчетности по эффективности работы оборудования на более чем 25 отечественных производственных предприятиях. Практически на каждом из них приходилось сталкиваться с новыми трудностями, и система нуждалась в некоторой адаптации исходя из особенностей того или иного предприятия. Потому опишем этапы процесса внедрения данной системы и типичные проблемы, которые возникают по ходу.

В первую очередь, необходимо заручиться поддержкой инициативы по внедрению системы учета руководством компании. Практика показывает, что в большинстве случаев, когда нововведению уделяется недостаточно внимания, система быстро утрачивает «рабочую форму» в силу своей невостребованности. Поэтому преимущества от ее внедрения и поддержания должны быть четко донесены до менеджмента организации. Очевидными выгодами являются:

• возможность определения фактической и максимальной мощности оборудования, прогнозирования его загруженности;
• увеличение эффективности работы оборудования, отслеживание ее динамики. Система позволяет постоянно осуществлять поиск резервов для наращивания мощности;
• контроль и повышение прозрачности производственного процесса, повышение трудовой дисциплины сотрудников производства.

Финансовые затраты на введение такой системы учета минимальны, поскольку ежедневное заполнение бланков осуществляют те же сотрудники, которые отвечают за работу оборудования. На заполнение отчета уходит в общей сложности не более 10 мин. за смену, что не может существенно увеличить нагрузку на производственный персонал.

После того как поддержка руководства организации получена, имеет смысл провести краткое собрание с участием задействованного производственного персонала. На собрании нужно разъяснить, что представляет собой система, для чего внедряется и что конкретно требуется от персонала. Это обеспечит вовлеченность сотрудников в процесс, повысит качество заполнения первичной отчетности на бумаге. Следует акцентировать внимание на том, что система предназначена не для того, чтобы контролировать сотрудников с целью уличить их в плохой работе, а для того, чтобы общими усилиями улучшить результаты. Рекомендуется отменить обязательное заполнение ранее существовавших отчетов, данные из которых дублируют сведения, отражаемые во внедряемой отчетности.

Для обработки данных первичной отчетности обычно назначают сотрудника, который также будет выполнять аналитические функции, следить за регулярностью ее представления и качеством заполнения. Такой работник составляет аналитические материалы на основе отчетов в удобном для руководства виде, а также обеспечивает регулярную обратную связь с производственным персоналом. Для доведения содержания аналитических материалов (например, о посменных объемах выработки продукции, динамике показателя «Производительность» и т.д.) до рабочих целесообразно разместить непосредственно в цехах информационные стенды.

Полезно проводить еженедельные совещания, на которых будут анализироваться результаты работы оборудования за неделю (основные причины простоев, частота и причины поломок оборудования и т.д.) с последующей разработкой мер по улучшению организации производственного процесса.

Создать удобную форму отчетности, предназначенной для анализа работы машин и аппаратов, вполне позволяет программное обеспечение стандартного пакета MS-Office, навыки работы с которым в настоящее время имеют практически все.

Стоит отметить, что отчетность по эффективности работы оборудования пока не нашла широкого применения в отечественных производственных компаниях. Когда наша группа внедряла систему учета производственного времени последовательно на двадцати трех предприятиях одного российского холдинга, было обнаружено, что всего лишь на шести из них велась подобная отчетность в сильно урезанном виде и использовалась она только для контроля начальником производства работы операторов. Это говорит о том, что проблеме повышения эффективности работы оборудования и увеличению его мощности уделяется недостаточно внимания. При таком подходе у предприятия неизбежно возникнут трудности с определением фактической и максимальной мощности машин и аппаратов, эффективность работы будет повышаться медленно или не будет расти вообще. Это, в свою очередь, может привести к необоснованным финансовым затратам на приобретение дополнительного оборудования, которое также не будет достигать максимальной эффективности работы.

Многих из перечисленных проблем можно избежать, внедрив рассмотренную выше систему учета производственного времени, которая, хотя и не является панацеей, способна, несмотря на свою простоту, принести предприятию вполне реальные и ощутимые преимущества. И прежде всего они будут выражаться в возможности управлять производственной мощностью предприятия с учетом существующего спроса на продукцию компании.

Является определенная продукция (работы, услуги). Основным ограничением объемов производства продукции на фирме выступают производственные возможности .

Конкретным выражением производственных возможностей каждого предприятия служит определение оптимального объема производства, его производственная мощность. Под оптимальным объемом производства продукции понимается такой объем, который обеспечивает выполнение заключенных договоров и обязательств по производству продукции (выполнению работ) в установленные сроки, с минимумом затрат, с максимально возможной эффективностью.

В рыночных условиях производственная мощность определяет годовой объем предложения предприятия, учитывая наличие и использование ресурсов, уровень и изменение действующих цен.

А также рассчитывается точка безубыточности — минимальный объем производства продукции, при котором предприятие окупает свои затраты, но при этом не получает прибыли. Чем больше разница между объемом фактического производства и точкой безубыточности, тем выше прибыль предприятия.

По результатам изучения конъюнктуры рынка и сбыта изделий в соответствии с профилированием предприятия, его подразделений и их развитием разрабатывается производственная программа. Это один из разделов бизнес-плана предприятия, в котором содержатся планируемые объемы производства в натуральном и стоимостном выражениях. Основанием для формирования производственной программы является перспективный план выпуска продукции, разрабатываемый.

Производственная программа разрабатывается в целом по предприятию и по основным цехам с разбивкой по месяцам, кварталам, а при необходимости, определяемой содержанием договоров с заказчиками, с установлением конкретных сроков выполнения заказов. Производственная программа разрабатывается по всей развернутой номенклатуре и ассортименту продукции и должна обеспечивать безусловное выполнение всех договоров и заказов по всем предусмотренным ими параметрам: объемам, срокам, показателям качества и др. Обобщающим показателем производственной программы предприятия является объем продаж или реализованная продукция. Первый термин применяется в мировой практике, второй в отечественной. Объем продаж более объективно отражает результат деятельности предприятия, как выпускающего товары, так и производящего услуги. Показатель реализованной продукции в соответствии с логикой должен применяться только для предприятий сферы материального производства, выпускающих продукцию. В условиях рыночной экономики большинство предприятий создают продукцию и выполняют услуги, поэтому показатель объема продаж применим для всех предприятий.

Объем продаж — это стоимость товаров и услуг, произведенных и реализованных предприятием за определенный период времени. Объем реализованной продукции является одним из основных показателей, по которому оцениваются результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

Товарная продукция — это стоимость готовой продукции, полученной в результате производственной деятельности предприятия, законченных работ и услуг, предназначенных для реализации на сторону. На предприятиях с небольшой длительностью производственного цикла незавершенное производство поддерживается на постоянном уровне, показатели валовой и товарной продукции равны. На предприятиях с большой длительностью производственного цикла (например, судостроение) эти показатели значительно различаются.

Валовая продукция — характеризует весь объем выполненной работы предприятием за определенный период времени (месяц, квартал, год). В состав валовой продукции входит как законченная, так и незаконченная продукция, а также незавершенное производство.

Чистая продукция — это вновь созданная стоимость на предприятии. В нее входят оплата труда, выданная в виде заработной платы, оплата труда, не выплаченная, но вошедшая в стоимость товара в виде налога и различных начислений, а также прибыль. В чистую продукцию не входит перенесенная стоимость, созданная на других предприятиях (оплата сырья, материалов, энергии, топлива и амортизационные отчисления с основных фондов).

Производственная мощность предприятия

Объем и степень их использования определяют величину производственной мощности предприятия.

Производственная мощность предприятия — это максимально возможный выпуск продукции за единицу времени в натуральном выражении в установленных планом номенклатуре и ассортименте, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом применения передовой технологии, улучшении организации производства и труда, обеспечении высокого качества продукции.

Производственная мощность является величиной динамичной и поэтому должна быть сбалансирована с производственной программой. При планировании производственной мощности необходимо учесть требование достижения равновесия между спросом и предложением на продукцию или услуги. Так, при превышении спроса над предложением необходимо в проектах планировать соответствующий прирост производственной мощности.

Производственная мощность также характеризует технологию и организацию производства на предприятии, состав и квалификацию персонала, а также динамику роста и перспективы развития предприятия. Производственная мощность является величиной расчетной и определяется исходя из следующих положений.

1. Производственная мощность предприятия определяется в натуральном выражении в номенклатуре продукции, изготовляемой заводом. Мощность рассчитывается в единицах измерения продукции, принятых в плане (договоре).
2. Расчет производственной мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия в последовательности: от низшего производственного звена к высшему; от группы технологически однотипного оборудования — к производственным участкам; от участков — к цехам, от цехов — к заводу в целом.
3. Для расчета мощности используются основные производственные фонды; режим работы оборудования и использования площадей; нормы трудоемкости изделий и производительность оборудования.

Величина мощности ведущего подразделения данной ступени определяет величину мощности подразделения следующей ступени; по мощности ведущего участка устанавливается мощность цеха, по мощности ведущего цеха — мощность завода. Ведущим подразделением считается такое, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, где затрачивается наибольшая доля совокупного живого труда и где сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного предприятия. Под «узким местом» понимают отдельные цеха, участки, группы оборудования, мощности которых не соответствуют мощностям подразделений, по которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха, участка.

Помимо указанных выше расчетов мощности предприятия, составляют «Баланс производственной мощности», где указывается объем производства; производственная мощность на начало года; увеличение мощности за счет расширения, реконструкции, проведения организационно-технических мероприятий, изменения номенклатуры; уменьшение мощности за счет изменения номенклатуры, выбытия производственных мощностей; мощность на конец года; среднегодовая мощность, коэффициент использования производственных мощностей.

• состав и количество установленных машин, механизмов, агрегатов и т. д.;
• технико-экономические нормы использования машин, механизмов, агрегатов и др.;
• степень прогрессивности техники и технологии производства;
• фонд времени работы оборудования;
• уровень организации производства и ;
• производственная площадь предприятия (основных цехов);
• намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость производства продукции при данном оборудовании.

При определении состава оборудования учитывается все оборудование основного производства по видам, установленное на начало года, а также то, которое должно быть введено в эксплуатацию в плановом году. В расчет мощности не включается оборудование резервное, опытно-экспериментальных участков, а также используемое для профессионально-технического обучения.

Возможная производительность оборудования, учитываемая при расчете производственной мощности, определяется на основе прогрессивных норм использования каждого вида этого оборудования.

Определение фонда времени работы оборудования имеет специфику для предприятий с прерывным и непрерывным процессами производства. Для предприятий с непрерывным процессом производства он рассчитывается исходя из полного календарного времени работы оборудования за вычетом часов, отводимых в плане на ремонт. Следует отметить, что при расчете производственной мощности не принимаются во внимание простои оборудования, вызванные отсутствием сырья, материалов, электроэнергии или организационными причинами, а также потери времени, связанные с исправлением брака при изготовлении продукции.

Производственная мощность делится на проектную, входную, выходную, среднегодовую. Проектная производственная мощность устанавливается проектом строительства, реконструкции и расширения предприятия. Входная (входящая) производственная мощность — это мощность на начало года, показывающая, какими производственными возможностями располагает предприятие в начале планового периода. Выходная (выходящая) производственная мощность это мощность на конец года. Она определяется как сумма входной и вводимой в течение планового периода мощностей за вычетом мощности, выбывающей за тот же период.

Уровень использования производственных мощностей характеризуется рядом показателей. Основным из них является коэффициент использования производственной мощности, который определяется как отношение годового выпуска продукции к среднегодовой мощности данного года. Другой показатель — коэффициент загрузки оборудования — определяется как отношение фактически используемого фонда времени (в станко-часах) всего оборудования к располагаемому фонду времени по тому же кругу оборудования за тот же период. Этот показатель выявляет излишнее или недостающее оборудование.

1. Улучшение использования парка оборудования, в том числе сокращение сроков пребывания в монтаже, повышение доли действующего оборудования.
2. Улучшение использования фонда времени работы единицы оборудования, в том числе повышение коэффициента сменности; сокращение простоев; сокращение времени на плановый ремонт.
3. Повышение производительности работы оборудования, в том числе сокращение затрат вспомогательного времени, сокращение затрат основного машинного времени путем повышения рабочей скорости, интенсификации рабочих процессов.

В настоящее время улучшение использования производственных мощностей связано с повышением качества и конкурентоспособности продукции, улучшением маркетинговой деятельности, расширением сбыта продукции.

Повышение эффективности использования производственных мощностей достигается двумя путями: повышением экстенсивного и интенсивного его использования.

К интенсивным можно отнести:

1.Совершенствование структуры основных производственных фондов.

Поскольку увеличение выпуска продукции достигается только в ведущих цехах, то важно повышать их долю в общей стоимости основных фондов. Увеличение основных фондов вспомогательного производства ведет к росту фондоемкости продукции, так как непосредственного увеличения выпуска продукции при этом не происходит. Но без пропорционального развития вспомогательного производства основные цехи не могут функционировать с полной отдачей.

2.Сокращение целодневных простоев оборудования, повышение коэффициента сменности его работы

Важный резерв повышения эффективности использования производственных мощностей действующих предприятий заключен в сокращении времени внутрисменных простоев оборудования, которые на ряде предприятий достигают 15 - 20 % всего рабочего времени.

3.Совершенствование воспроизводственного процесса оборудования.

4.Интенсификация производственных процессов.

Интенсификация производства, процесс развития общественного производства, основанный на всё более полном и рациональном использовании технических, материальных и трудовых ресурсов на базе научно-технического прогресса.

5.Ликвидация диспропорций в мощностях действующих цехов, участков и групп оборудования.

6.Углубления специализации заводов, цехов и участков с целью увеличения серийности производства и внедрения прогрессивной технологии.

К экстенсивным путям можно отнести:

1.Уменьшение количества излишнего оборудования и быстрое вовлечение в производство неустановленного оборудования.

2.Внедрение эффективного оборудования и прогрессивной технологии;

3.Повышение степени загрузки оборудования в единицу времени, что может быть достигнуто при модернизации действующих машин и механизмов, установлении оптимального режима их работы.

4. Повышение часовой производительности оборудования.

5. Развитии рационального кооперирования заводов, цехов и участков.

6. Повышения сменности работы цехов и участков.

Экстенсивные резервы улучшения использования оборудования должны использоваться в первую очередь, так как вовлечение их в производство не требует больших капитальных вложений. Ведь эти резервы являются конкретными содержанием такого фактора повышения экономической эффективности производства, как совершенствование организации производства, труда и управления. Надо сократить, прежде всего, количество бездействующего оборудования, внедрить хорошо продуманную систему планово-предупредительного ремонта оборудования, повысить сменность работы, особенно высокопроизводительного оборудования, повысить уровень механизации сборочно-монтажных работ, усовершенствовать организацию работ производственной мощности за счет расширения кооперированных связей как внутриотраслевых, так и межотраслевых.

Выводы и предложения .

Проведя комплексный экономико-хозяйственный анализ предприятия ОАО «НОВОДЕРЕВЕНЬКОВСКСЕЛЬХОЗТЕХНИКА» было установлено, что размеры организации в период с 2008 по 2010 годы в целом серьезных изменений не претерпели. Так выход товарной продукции уменьшился на 16%, а среднегодовая численность работников увеличилась на 4%. Такие показатели размера предприятия, как площадь сельскохозяйственных угодий наличие тракторов на конец года вовсе не изменились.

Коэффициент специализации равный в 2010 году 0.56 показал, что специализация предприятия высокая. По своей структуре хозяйство является зернового направления.

Предприятия эффективно использует свои материальные ресурсы. Об этом говорят показатели материалоотдачи увеличившийся на 85% и материалоемкости снизившийся на 46%.

Так же стоит отметить, что оборачиваемость оборотных средств предприятия за рассматриваемый период уменьшилась на 29.1%. Соответственно увеличилась продолжительность одного оборота. В 2008 г. продолжительность одного оборота составляла в среднем 159.4 дней, в 2009 г. длительность оборота возрсла до 193,1 дней, в 2010 г. оборачиваемость составила 226.3 дней.

Рентабельность оборотных средств предприятия имеет динамику роста за счет увеличения чистой прибыли в 3.4 раза и не значительного роста среднегодовой стоимости оборотных средств. В 2010 г. рентабельность оборотных средств повысилась на 5.7% по отношению к 2008 году.

Наибольшую долю в структуре затрат занимают материальные затраты и затраты на оплату труда.

Производительность труда при производстве мяса, молока и зерна в целом увеличилась за анализируемый период.

Так же стоит охарактеризовать показатели фондоотдачи и фондоемкости. Т.к. они являются основными при определении эффективности использования основных средств. В 2010 г. по сравнению с 2008 г. фондоотдача сократилась на 0.27 руб., фондоемкость же увеличилась на 0.06 руб. Снижение фондоотдача отражает сокращение роста объ­ема продаж. Изменение фондоемкости показывает прирост объема (стоимости) основных средств на 1 руб. объема продаж

В целом же предприятие не эффективно ведет свою деятельность. Так как многие виды рентабельности снизились в 2010 году по отношению к 2008 году. Рентабельность продаж снизилась на 3.58%. Рентабельность производства продукции и рентабельность активов в этот период времени снизились на 3.2% и 4.7%. Окупаемость затрат так же уменьшилась на 4%. Норма прибыли сократилась на 4.85%.

Анализируя финансовое состояние предприятия стоит отметить, что оно финансово устойчиво. Хотя и нельзя признать его ликвидным, так как в основном коэффициенты ликвидности имеют значения ниже нормативных ограничений, т.е. предприятие не сможет погасить свои долги в ближайшее время.

Экстенсивные резервы улучшения использования оборудования должны использоваться в первую очередь, так как вовлечение их в производство не требует больших капитальных вложений. Ведь эти резервы являются конкретными содержанием такого фактора повышения экономической эффективности производства, как совершенствование организации производства, труда и управления. Надо сократить, прежде всего, количество бездействующего оборудования, внедрить хорошо продуманную систему планово-предупредительного ремонта оборудования, повысить сменность работы, особенно высокопроизводительного оборудования, повысить уровень механизации сборочно-монтажных работ, усовершенствовать организацию работ производственной мощности за счет расширения кооперированных связей как внутриотраслевых, так и межотраслевых. Все эти мероприятия могут привести к росту фондоотдачи, эффективности производства, они легко реализуемы в производственной и экономической деятельности предприятия.

На каждом предприятии есть бездействующее оборудование: оно либо еще не установлено, либо установлено, но бездействует. Причинами наличия неустановленного оборудования являются:

Невыполнение планов капитального строительства и графиков строительно-монтажных работ;

Приобретение оборудования без учета реальной потребности в нем;

Изменение номенклатуры выпускаемой продукции.

Причины простоя установленного оборудования определяются на основании данных учета его работы, который обычно ведется цеховыми механиками. Но этим учетом охватываются только длительные простои оборудования, практически превышающие половину рабочей смены (хотя формально в учет должны попадать простои продолжительностью 1 час и более). Большинство простоев, длящихся менее часа, не учитываются, а они составляют большую часть всех потерь времени работы оборудования. Поэтому, чтобы выяснить причины и действительную величину простоев оборудования, проводят фотографию работы оборудования. Анализ этих фотографий, проведенных в Ростовской области, показал, что наибольший удельный вес простоев приходится на недостатки в организации производства. Потери времени работы оборудования по этой причине должны быть сведены к минимуму или полностью ликвидированы. Значительный удельный вес простоя составляет пребывание оборудования в ремонте. Это связано с тем, что более половины парка оборудования эксплуатируется свыше 10 лет. Основными резервами, связанными со снижением простоев оборудования по причине ремонта, являются улучшение организации ремонта на заводе и увеличение межремонтного периода работы оборудования путем совершенствования его эксплуатации. Необходимо увеличивать выпуск запасных частей, сменных узлов, создать на ремонтных предприятиях обменный фонд оборудования.

Вторым направлением улучшения использования производственных мощностей являются интенсивные резервы. Если экстенсивные резервы имеют свои естественные границы, то интенсивные резервы практически неисчерпаемы. Интенсивные резервы находят свое конкретное выражение в следующем:

Совершенствовании конструкции выпускаемых изделий;

Углубления специализации заводов, цехов и участков с целью увеличения серийности производства и внедрения прогрессивной технологии;

Расширении унификации, нормализации и стандартизации изделий;

Обновлении и модернизации оборудования;

Внедрении научной организации труда на рабочих местах.

Практика работы предприятий показывает, что культурно-технический уровень рабочих в значительной степени определяет уровень производительности труда, качество вырабатываемой продукции, эффективное использование оборудования. Технический прогресс предъявляет все большие требования к общетеоретической подготовке кадров промышленных предприятий. Высокий уровень общеобразовательной подготовки работника позволяет ему более рационально использовать и рабочее время. Выборочным обследование было установлено, что у станочников с низким общеобразовательным уровнем (9 классов) полезное использование оборудования составляет 80-85%,а у рабочих с образованием 9-11 классов – 92-95%. Методами математической статистики определено, что с повышением общего образования на один класс полезное использование оборудования увеличивается в среднем на 0,7%.

Квалификация рабочего, его натренированность в труде позволяют более полно использовать оборудование. У рабочих со стажем 1-3 года полезное использование оборудования составляет 92,9%, а со стажем свыше 13 лет –98,0% (данные по Уральскому заводу). Как установлено исследованием, использование оборудования повышается в среднем на 0,25% при увеличении стажа работы на том же предприятии и на том же рабочем месте на 1 год. Более опытный и более квалифицированный рабочий лучше знает оборудование, на котором он работает, не допускает его быстрого физического износа, предохраняет от аварий, быстрее осваивает передовые приемы работ.

Заключение.

Повышение эффективности производственно-хозяйственной деятельности современного предприятия во многом зависит от использования его производственных мощностей. Производственная мощность промышленного предприятия – объективная технико-экономическая категория, которая характеризует максимально возможный выпуск продукции при достигнутом или намеченном уровне техники, технологии и организации производства. Из этого следует, что анализ использования производственных мощностей предприятия играет важную роль в современных условиях хозяйствования.

Производственная мощность определяет уровень производства продукции, товаров и услуг, степень сдерживания объёма выпуска или верхний предел продаж продукции. В конечном итоге производственная мощность означает способность предприятия производить свою продукцию в течение заданного периода рабочего времени. Верхний её предел обусловлен наличием производственных площадей, технологического оборудования, трудовых ресурсов, материала и капитала. Производственная мощность может быть выражена в единицах продукции, массы товаров, линейных величинах, рублях, человеко-часах и других показателях.

Принято различать теоретическую, практическую, нормальную и другие виды производственной мощности.

Определение производственной мощности предприятия начинается с уточнения производственно-хозяйственной структуры отдельных участков и цехов и с закрепления конкретной работы за рабочими местами (оборудованием). При этом проводится аттестация, обеспечивающая учет всех рабочих мест, выявление среди них не соответствующих прогрессивным техническим, технологическим, организационным решениям, сокращение применения ручного и тяжелого физического труда, а также рабочих мест с неблагоприятными условиями труда, ликвидация малоэффективных рабочих мест, увеличение коэффициента сменности работы оборудования.

Повышение эффективности использования производственной мощности – проблема комплексная. Она охватывает не только вопросы капитальных вложений (инвестиций) и использования оборудования, но и тесно связана с вопросами организации, планирования, технической подготовки и управления производством, а также повышения заинтересованности предприятия в лучшем использовании оборудования.

Основные пути улучшения использования производственных мощностей состоят во вскрытии экстенсивных и интенсивных резервов, а также в повышении общеобразовательного и технического уровня рабочих.

Список литературы.

1. Экономическая энциклопедия Политическая экономия. – М.: Знание, 1979 г. – 1091 с.

2. Хотинская Г.И., Харитонова Т.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. – М.: Дело и сервис, 2004 г. – 240 с.

3. Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. – М.: ИНФРА-М, 2003 г. – 400 с.

4. Водянов А. Промышленные мощности. Состояние и использование. // Экономист. 2004 г. – №9. – с. 38–45.

5. Сафронов Н.А. Экономика предприятия: учебник.- М.: Юристь, 2003. – 608 с.

6. Анализ и диагностика финансово-хозяйственной деятельности предприятий: учебник для вузов / под ред. В.Я. Позднякова. – М.: ИНФРА-М, 2008. – 617 с.

7. Гиляровская, Л.Т. Комплексный экономический анализ хозяйственной деятельности: учебник для вузов / Л.Т. Гиляровская, Д.В. Лысенко, Д.А. Ендовицкий. – М.: Проспект, 2008. – 360 с.

8. Вакуленко Г.Г., Фомина Л.Ф. Анализ бухгалтерской финансовой отчетности для принятия управленческих решений. – М-СПб.: Герда. 2001 г. – 281 с.

9. Гинзбург А.И. Экономический анализ. – СПб: Питер, 2003 г. – 176 с.

10. Грузинов В.П., Грибов В.Д Экономика предприятия. – М.: Финансы и статистика, 2004 г. – 336 с.

11. Друри К. Управленческий и производственный учет. – М.: Юнити-Дана, 2002 г. – 1071 с.

12. Зайцев Н.Л. Экономика промышленных предприятий. – М.: ИНФРА-М, 2001 г. – 358 с.

13. Бердникова Т.Б. Анализ и диагностика финансово-хозяйственной деятельности предприятия. – М.: ИНФРА-М, 2001. – 212 с

14. Ковалев В.В., Волкова О.Н. Анализ хозяйственной деятельности предприятий. – М.: Финансы и статистика, 2004 г. – 424 с.

15. Чернов В.А. Экономический анализ. – М.: Финансы и статистика, 2003 г. – 686 с.

16. Пястолов С.М. Экономический анализ деятельности предприятий. – М.: Академпроект, 2002 г. – 573 с.

17. Экономика предприятия: Учебник / Под ред. А.Е. Карлика, М.Л. Шухгальтер. – М.: ИНФРА_М, 2001. – 432 с.

18. Сергеев И.В. Экономика предприятия. – М.: Финансы и статистика, 2004. – 303с.

19. Экономический анализ [Текст]: учебник для вузов / под ред. Л.Т. Гиляровской. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2005. – 527 с.

20. Смирницкий, Е.К. Экономические показатели бизнеса [Текст]: справочно-методическое пособие / Е.К. Смирницкий. – М.: Экзамен, 2002. – 512 с.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в определенной номенклатуре, ассортименте, соответствующего качества в плановом периоде при наиболее полном использовании оборудования и производственных площадей с учетом применения передовой технологии.

Производственная мощность определяется по номенклатуре выпускаемой продукции, учитывающей профиль предприятия. В условиях, когда деятельность предприятия ориентирована на удовлетворение спроса потребителей, производственную мощность определяют исходя из портфеля заказов. Производственная мощность измеряется, как правило, в натуральном выражении или в условных единицах измерения, принятых в плане.

Понятия «производственная мощность» и «производственная программа» не идентичны. Если первое показывает способность предприятия в определенных условиях выпускать максимальное количество продукции в единицу времени, то второе – характеризует степень использования мощности в этот период времени.

При определении производственной мощности следует исходить из следующих положений:

расчет производственной мощности осуществляется по всей номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием. В условиях многономенклатурного производства производственная мощность рассчитывается по типовым представителям, устанавливаемым по однородным группам изделий. Критерием приведения однородной продукции к одному виду является коэффициент трудоемкости;

производственная мощность предприятия (цеха) определяется по мощности ведущих подразделений (цехов, участков) с учетом мер по ликвидации «узких мест». Ведущим подразделением считается такое, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции; где расходуются наибольшая доля совокупного живого труда и где сосредоточена главная часть основных фондов. Например, для машиностроительных предприятий ведущими являются сборочные и механические цехи. Под «узким местом » понимается несоответствие мощностей отдельных цехов, участков, групп оборудования мощностям подразделений, по которым установлена мощность цеха, всего предприятия. Предположим, что если машиностроительное предприятие включает в состав основных цехов заготовительный, механический и сборочный, а в качестве ведущего определен механический цех, то по мощности механического цеха будет определена мощность всего предприятия. Одновременно будет рассчитана пропускная способность заготовительного и сборочного цехов и ее соотношение с мощностью ведущего цеха, в результате чего и выявятся «узкие» либо «широкие» места. В свою очередь под «широким местом » понимается превышение мощности отдельных подразделений мощности предприятия (цеха) в целом;

расчет мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия в последовательности от низшего к высшему: группа технологически однородного оборудования → производственный участок → цех → предприятие в целом. Одновременно определяется пропускная способность подразделений, выявляются «узкие» и «широкие» места. Расшивка «узких мест» способствует повышению уровня использования мощности соответствующего подразделения;

производственная мощность динамична. Она подвержена изменению. Поэтому расчет производственной мощности привязывается к определенной дате – на начало и конец планового периода.

Расчет производственной мощности производится на основе следующих данных: количественного состава оборудования; режима работы оборудования; прогрессивных технических норм трудоемкости или производительности оборудования; номенклатуры выпускаемой продукции.

Количественный состав оборудования. В расчет производственной мощности включается все производственное оборудование, закрепленное за данным подразделением: как действующее, так и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки. Не принимается в расчет: 1) оборудование вспомогательных подразделений предприятия (например, ремонтно-механических, инструментальных, электромеханических), а также участков того же назначения в основных производственных цехах; 2) резервное оборудование.

Для цехов ряда предприятий (например, легкой промышленности), а также сборочных цехов машиностроительных предприятий главным фактором определения мощности являются производственные площади. Вспомогательные площади в расчет не принимаются.

Режим работы оборудованияустанавливается исходя из конкретных условий производства и из максимально возможного фонда времени работы оборудования:

а) по предприятиям с непрерывным процессом производства максимально возможный фонд времени равен числу календарных дней в году, умноженному на 24 ч, за вычетом времени, необходимого на проведение капитальных и планово-предупредительных ремонтов;

б) в прерывном производстве максимально возможный фонд времени определяется по формуле:

где – календарный фонд времени работы оборудования в днях;
– количество выходных дней в году;
– количество праздничных дней в году;
– количество смен;
– продолжительность одной смены в часах;
– время, затрачиваемое на проведение капитальных и планово-предупредительных ремонтов, час;– сокращение рабочего времени во все предпраздничные дни, час.

Технические нормы трудоемкости или производительности оборудования. Для расчета производственной мощности используют технические проектные нормы производительности. При условии их достижения принимаются в расчет прогрессивные нормы, основанные на устойчивом достижении передовиков. В машиностроении в качестве устойчивых принимаются показатели, достигнутые передовиками, составляющими 20-25 % от всех рабочих, за лучший квартал.

Номенклатура выпускаемой продукции. Производственная мощность определяется по каждому наименованию выпускаемой продукции в плановом периоде. Но в многономенклатурных производствах (машиностроение, швейное, трикотажное и др.) производственная программа лишь в редких случаях может быть заложена в расчет мощности без предварительной обработки. Ее приводят в более удобный вид. Для этого производят укрупнение номенклатуры путем объединения разных наименований изделий в группы по конструкторско-технологическому подобию и приведения каждой группы к одному базовому изделию-представителю.

На предприятиях, оснащенных однотипным типом оборудования, производственная мощность может быть определена по формуле:

,

где Q – количество оборудования, шт.;
– режимный фонд времени работы единицы оборудования, час; П – техническая норма производительности данного оборудования, шт./час.

В многономенклатурном производстве, ввиду отсутствия данных о производительности по большинству технологического оборудования, применяется следующая формула:

,

где
– трудоемкость комплекта изделий, изготовленного на этом оборудовании, нормо-час/шт.

Производственная мощность, рассчитанная исходя из максимального значения всех ее составляющих, является исходной и определяет входную мощность , то есть мощность на начало планового периода, как правило, года. В течение года производственная мощность претерпевает изменение за счет ввода (прироста) новых мощностей и выбытия мощностей. Прирост мощностей может осуществляться за счет:

внедрения мероприятий по ликвидации «узких мест»;

повышения производительности оборудования за счет модернизации;

увеличения количества оборудования;

перераспределения работ между отдельными видами и группами оборудования;

возможного увеличения сменности работы оборудования;

реконструкции предприятия;

ввода мощности за счет расширения предприятия и в результате нового строительства и др.

Выбытие производственной мощности возможно при ликвидации основных фондов по причине физического и морального износа, сдачи оборудования в аренду (лизинг), ликвидации мощностей в силу форс-мажорных обстоятельств и по другим причинам.

Изменение номенклатуры выпускаемой продукции может привести как к росту, так и к уменьшению производственной мощности.

В результате, производственная мощность на конец планового периода – выходная мощность – определяется следующим образом:

где
– производственная мощность на начало планового периода (входная мощность);
– ввод мощностей в результате строительства новых, расширения действующих мощностей;
– прирост мощности вследствие реконструкции;
– увеличение мощности в результате технического переоснащения и проведения других организационно-технических мероприятий;
– увеличение (уменьшение) мощностей вследствие изменения номенклатуры продукции;
– уменьшение мощности вследствие ее выбытия по причине ветхости и износа и другим причинам.

Для того чтобы определить величину мощности, которая будет реально функционировать в течение планового года, определяют величину среднегодовой мощности :

,

где
и
– соответственновводимые и выводимые производственные мощности вi -ом месяце планового периода;
– число месяцев функционирования вводимых вi -ом месяце мощностей до конца года;
– число месяцев до конца года, в течение которых не будут функционировать выбывшие вi -ом месяце мощности.

Проектная производственная мощность – мощность, предусмотренная проектом нового строительства, реконструкции или расширения предприятия (цеха). Освоение проектной мощности осуществляется постепенно, в соответствии с утвержденными нормативами. Своевременное и полное освоение проектных мощностей имеет большое значение и является резервом увеличения объема производства продукции. При полном освоении проектной мощности она трансформируется в мощность на начало планового периода (входную мощность).

Все виды производственной мощности находят отражение в балансе производственной мощности, который может разрабатываться предприятиями. Баланс составляется по номенклатуре и ассортименту выпускаемой продукции. При наличии подразделений в рамках предприятия с замкнутым циклом производства по выпуску однородной продукции производственная мощность предприятия определяется по сумме мощностей этих подразделений.

Итак, в балансе отражаются: производственная мощность на начало года; изменения (увеличение, уменьшение) мощности за год; среднегодовая производственная мощность; уровень использования среднегодовой мощности.

Как уже говорилось, производственная мощность измеряется по каждому виду продукции в натуральных единицах измерения или условно-натуральных. Но наряду с натуральным измерением на предприятиях с разнородным выпуском продукции могут быть использованы и стоимостные измерители.

Производственная мощность — расчетный показатель максимального или оптимального объема производства за определенный период (декаду, месяц, квартал, год).

Оптимальный объем производства рассчитывают, чтобы определить момент, в котором будет достигнут факт обеспечения продукцией потребностей рынка, а также необходимый запас готовой продукции на случай изменения ситуации на рынке или форс-мажорных обстоятельств.

Расчет максимального объема производства необходим для анализа резерва продукции, когда предприятие работает на пределе своих возможностей. На практике для визуализации производственной мощности составляют годовой план производства (производственную программу).

Производственные мощности предприятия оценивают, чтобы проанализировать уровень технической оснащенности производства, выявить внутрипроизводственные резервы роста эффективности использования производственных мощностей.

Если производственная мощность предприятия используется недостаточно полно, это приводит к увеличению доли постоянных издержек, росту себестоимости, снижению прибыльности. Поэтому в процессе анализа необходимо установить, какие изменения произошли в производственной мощности предприятия, насколько полно она используется и как это влияет на себестоимость, прибыль, безубыточность и другие показатели.

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

Производственную мощность определяют как по всему предприятию в целом, так и по отдельным цехам или производственным участкам. Для определения максимально возможного объема выпуска продукции за основу берут ведущие производственные участки, которые задействованы на основных технологических операциях по изготовлению продукции и выполняют наибольший объем работ по сложности и трудоемкости.

Расчет мощности

В общем виде производственная мощность (ПМ ) предприятия может быть рассчитана по следующей формуле:

ПМ = ЭФВ / Тр,

где ЭФВ - эффективный фонд времени работы предприятия;

Тр — трудоемкость изготовления единицы продукции.

Эффективный фонд рабочего времени рассчитывают исходя из количества рабочих дней в году, количества рабочих смен в один рабочий день, продолжительности одной рабочей смены за вычетом плановых потерь рабочего времени.

Как правило, на предприятиях ведется статистика потерь рабочего времени (невыходы на работу по причине болезни, учебные отпуска и др.), которая может отражаться в балансе рабочего времени, необходимом для анализа использования работниками предприятия рабочего времени.

Рассчитаем производственную мощность ООО «Альфа», занимающегося изготовлением стульев. Если предприятие работает по восьмичасовым рабочим сменам только в будние дни, воспользуемся данными производственного календаря на соответствующий год и найдем данные по количеству рабочих дней в году.

Эффективный фонд работы предприятия составит:

ЭФВ = (247 раб. дн. × 8 ч) - 14,2 % = 1693 ч .

Трудоемкость изготовления единицы продукции должна быть отражена во внутренних нормативных документах предприятия. Как правило, на каждый тип продукции производственное предприятие формирует нормативную трудоемкость, измеряемую в нормо-часах. В нашем случае рассмотрим норматив изготовления одного деревянного стула на производственном предприятии, равный 34 нормо-часам.

Производственная мощность ООО «Альфа» составит:

ПМ = 1693 ч / 34 нормо-часа = 50 ед .

При расчете учитывают количество оборудования. Чем больше у предприятия оборудования, тем больше одноименной продукции можно выпустить. Если у предприятия один станок, необходимый для выпуска деревянных стульев, то в год оно произведет только 50 ед., если два станка — 100 ед. и т. д.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Величина производственной мощности динамична, в течение планируемого периода может изменяться в связи с вводом в действие новых мощностей, модернизацией и повышением производительности оборудования, его износом и т. д. Поэтому расчет производственной мощности производят применительно к определенному периоду или конкретной дате.

В зависимости от времени расчета различают входную, выходную и среднегодовую производственную мощность.

1. Входная производственная мощность (ПМ вх ) — максимально возможный объем выпуска продукции на начало отчетного или планируемого периода (например, 1 января). Условно будем считать рассчитанный выше показатель входной производственной мощностью предприятия.

2. Выходная производственная мощность (ПМ вых ) рассчитывается на конец отчетного или планируемого периода с учетом выбытия или ввода в эксплуатацию нового оборудования или новых производственных цехов (например, 31 декабря). Формула расчета:

ПМ вых = ПМ вх + ПМ пр - ПМ выб,

где ПМ пр — прирост производственной мощности (например, за счет ввода в эксплуатацию нового оборудования);

ПМ выб — выбывшая производственная мощность.

3. Среднегодовая производственная мощность (ПМ ср/г ) рассчитывается как средняя из величин мощности предприятия в отдельные периоды:

ПМ ср/г = ПМ вх + (ПМ пр × Т факт1) / 12 - (ПМ выб × Т факт2) / 12,

где Т факт1 — период (число месяцев) ввода производственной мощности;

Т факт2 — период (число месяцев) выбытия производственной мощности.

При расчете производственной мощности принимают во внимание все наличное оборудование (за исключением резервного) с учетом полной загрузки, максимально возможный фонд времени его работы, а также наиболее совершенные способы организации и управления производством. Не учитывают простои оборудования, вызванные недостатками в использовании рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии и др.

Комплексная оценка мощностей

Для комплексной оценки использования производственных мощностей изучают динамику представленных выше показателей, причины их изменения, выполнение плана. Для анализа использования производственных мощностей можно воспользоваться данными табл. 1.

Согласно данным табл. 1 за отчетный период производственная мощность предприятия увеличилась на 522 изделия за счет ввода в действие нового оборудования, а уровень ее использования снизился. Резерв производственной мощности составляет в отчетном году 11,83 % (в предыдущем году — 4 %).

Нормативом резерва производственной мощности считается 5 % (для устранения сбоев в работе и нормального функционирования предприятия). В данном случае получается, что созданный производственный потенциал используется недостаточно полно.

Производственная мощность составляет материальную основу плана выпуска продукции, поэтому обоснование производственной программы расчетами производственной мощности является основным звеном производственного планирования. Для производственного планирования используют и расчет производственной мощности оборудования станочного типа исходя из эффективного фонда времени станка каждого типа (табл. 2).

На практике также применяют анализ степени использования производственных площадей , рассчитывая показатель выхода готовой продукции на 1 м 2 производственной площади, который в некоторой степени дополняет характеристику использования производственных мощностей предприятия (табл. 3).

Если показатель выпуска продукции на 1 м 2 производственной площади повышается, это способствует увеличению объема производства продукции и снижению ее себестоимости. В рассматриваемом случае (см. табл. 3) мы наблюдаем снижение показателя, что свидетельствует о недостаточно полном использовании производственных площадей.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Неполное использование производственной мощности приводит к снижению объема выпуска продукции, росту ее себестоимости, так как больше постоянных расходов приходится на единицу продукции.

АНАЛИЗ ИЗНОСА ПАРКА ОБОРУДОВАНИЯ

Анализируя состояние оборудования, особое внимание уделяют его физическому и моральному износу (оборудование вследствие износа может полностью выйти из строя).

Физический износ — это потеря потребительской стоимости или материальный износ (изменение потребительских свойств или технико-экономических показателей). Физический износ характеризуется постепенным изнашиванием отдельных элементов оборудования под воздействием различных факторов: срок эксплуатации, степень загрузки, качество ремонтов, коррозия, окисление и др.

Оценка степени физического износа необходима, поскольку последствия износа проявляются в самых разных аспектах деятельности предприятия (в снижении качества выпускаемой продукции, падении мощности оборудования и снижении его технической производительности, увеличении затрат на содержание и эксплуатацию оборудования).

Моральный износ — это износ функциональный. Оборудование изнашивается из-за появления новых средств труда, по сравнению с которыми социальная и экономическая эффективность старой техники снижается.

Сущность морального износа состоит в уменьшении первоначальной стоимости оборудования в результате появления более современных, производительных и экономичных видов.

Основные факторы, определяющие величину морального износа:

• периодичность создания новых типов оборудования;
• продолжительность периода освоения;
• степень улучшения технико-экономических характеристик новой техники.

ЭТО ВАЖНО

Морально устаревшую технику эксплуатировать неэффективно, поэтому ее нужно заменить раньше наступления состояния физического износа.

Идеальной считается ситуация, когда срок физического износа совпадает с моральным, но в реальной жизни это встречается крайне редко. Обычно моральный износ наступает намного раньше, чем истекает срок службы оборудования.

Для обеспечения непрерывного производственного процесса существуют следующие основные формы возмещения износа : ремонт, замена и модернизация. По каждому виду оборудования технические службы предприятия определяют оптимальное соотношение форм возмещения износа, отвечающее требованиям организационно-технического развития предприятия в современных условиях.

Амортизация

Оборудование, являясь объектом длительного пользования, изнашивается и переносит свою стоимость на продукцию постепенно, через начисление амортизации. Другими словами, это накопление средств на восстановление оборудования, которое производится по частям за счет износа.

Согласно Налоговому кодексу РФ амортизируемым имуществом признается имущество со сроком полезного использования более 12 месяцев и первоначальной стоимостью более 100 000 руб.

Амортизационные отчисления — это денежное выражение степени износа основных средств (ОС), которое включается в состав издержек производства и формирует источник средств для приобретения оборудования взамен изношенному или способ возврата капитала, авансированного в оборудование.

Амортизационные группы и соответствующие им сроки полезного использования устанавливают в соответствии с Постановлением Правительства РФ от 01.01.2002 № 1 (в ред. от 07.07.2016) «О Классификации основных средств, включаемых в амортизационные группы». При этом определяют остаточную стоимость основных средств как разницу между первоначальной стоимостью и суммой амортизации основных средств.

Рассчитаем суммы амортизационных отчислений по годам (линейным методом) (табл. 4).

Когда вся стоимость основного средства будет перенесена на себестоимость изготавливаемой продукции за счет амортизационных отчислений, тогда сумма отчислений будет соответствовать первоначальной стоимости основного средства, амортизация перестанет начисляться.

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОСНОВНЫХ СРЕДСТВ

Для анализа экономической эффективности использования основных средств применяют целый ряд показателей. Одни показатели дают оценку техническому состоянию, другие соизмеряют выпуск готовой продукции относительно основных средств.

Показатели, характеризующие техническое состояние оборудования

Коэффициент износа (К изн ) отражает фактический износ основных средств:

К изн = Ам / С перв × 100 %,

где Ам — сумма начисленной амортизации, руб.;

С перв — первоначальная стоимость основных средств, руб.

Компания «Альфа» приобрела в январе 2016 г. основные средства (см. табл. 4) со сроком полезного использования два года. Износ составляет:

51 832,44 руб. / 103 664,88 руб. × 100 % = 50 %.

Данный показатель характеризует высокую степень износа. Это обусловлено тем, что основные средства предприятия относятся к первой амортизационной группе с коротким сроком полезного использования.

Коэффициент годности основных средств (К годн ) является обратным показателем коэффициента износа. Он показывает, какую долю составляет остаточная стоимость основных средств от их первоначальной стоимости:

К годн = 100 % - К изн.

Рассчитаем коэффициент годности основных средств компании «Альфа»: 100 % - 50 % = 50 % .

Уровень годных основных средств составляет 50 %, что указывает на сильное изнашивание основных средств за счет короткого срока эксплуатации.

Возрастной состав оборудования

Чтобы разработать меры по улучшению использования оборудования, нужно контролировать возрастной состав по разным видам оборудования, определяя годность. Возрастной состав характеризуется с помощью группировки оборудования по срокам его функционирования (табл. 5). Анализ возрастного состава по группам оборудования проводят в разрезе цехов и производственных участков.

Положительной является тенденция увеличения удельного веса молодого оборудования (возрастные группы 1 и 2) со сроком функционирования до 10 лет. В данном случае (см. табл. 5) можно сделать вывод, что предприятие ввело в действие новое оборудование, в результате чего удельный вес молодого оборудования составил в отчетном году 27,20 % (5,70 % + 21,50 %) по сравнению с 27 % (5,10 % + 21,90 %) в прошлом году.

Замечания

1. При длительных сроках службы, значительно превышающих нормативные, ухудшаются технико-экономические характеристики работы оборудования (точность обработки деталей, производительность оборудования, темпы роста объемов производства), ухудшается качество продукции, возрастает производственный брак. В то же время существенно растут затраты на ремонт оборудования и его эксплуатацию.

2. С ростом физического износа увеличиваются внеплановые простои, связанные с неисправностью оборудования, изменяется продолжительность ремонтного цикла, возрастают расходы на техническое обслуживание и ремонт.

Экономические показатели, характеризующие эффективность использования основных средств

Фондоотдача (Ф отд ) — обобщающий показатель, характеризующий выпуск готовой продукции на 1 руб. основных средств. Если коэффициент снижается, то это можно объяснить тем, что прирост производительности труда меньше, чем прирост основных средств (причина такой ситуации — изношенность основных средств и высокие затраты на их ремонт и обслуживание). В целом коэффициент показывает, насколько эффективно используются все группы оборудования:

Ф отд = Q реал / С ср/г,

где Q реал — объем реализации продукции в отчетном периоде, руб.;

С ср/г — среднегодовая стоимость основных средств, руб. (среднеарифметическое между стоимостью основных средств на начало и конец отчетного периода).

Рассчитаем фондоотдачу для ООО «Альфа» при следующих условиях:

• планируемый объем реализации — 3190 ед. стульев по цене 24 000 руб. за единицу;
• среднегодовая стоимость основных средств — 25 916,22 руб.

Ф отд = 3190 ед. × 24 000 руб. / 25 916,22 руб. = 2954,13 руб.

Это очень высокий показатель, свидетельствующий о том, что на 1 руб. основных средств приходится 2954,13 руб. готовой продукции. Есть два объяснения данной ситуации: 1) производство стульев не автоматизировано, основную часть работы работники выполняют вручную; 2) стоимость некоторого оборудования ниже 100 000 руб., и согласно налоговому законодательству не амортизируется.

Замечания

1. Положительной тенденцией считается рост объема реализации продукции при снижении стоимости основных средств. В таком случае делают вывод об эффективном использовании основных средств.

2. На коэффициент фондоотдачи можно влиять с помощью оптимизации загрузки оборудования, увеличения производительности труда и количества рабочих смен.

Фондоемкость (Ф емк ) — показатель, обратный фондоотдаче, характеризующий стоимость основных средств, приходящихся на 1 руб. готовой продукции. Коэффициент позволяет установить влияние изменений в использовании основных средств на общую потребность в них. Снижение потребности в основных средствах можно рассматривать как условно достигнутую экономию в дополнительных долговременных финансовых вложениях. Формула расчета фондоемкости:

Ф емк = С ср/г / Q реал.

Рассчитаем значение показателя для анализируемого предприятия:

Ф емк = 25 916,22 руб. / (3190 ед. × 24 000,00 руб.) = 0,00034.

Коэффициент показывает, что на 1 руб. готовой продукции приходится 0,00034 руб. стоимости основных средств. Это свидетельствует об эффективности использования основных средств.

Важная деталь: снижение значения фондоемкости означает рост эффективности организации производственного процесса.

Фондовооруженность (Ф врж ) характеризует степень оснащенности труда основных производственных работников и показывает, сколько рублей стоимости оборудования приходится на одного работающего:

Ф врж = С ср/г / С числ,

где С числ — среднесписочная численность работников, чел.

Рассчитаем показатель фондовооруженности для компании «Альфа», если среднесписочная численность работников — 52 чел.

Ф врж = 25 916,22 руб. / 52 чел. = 498,39 руб .

На одного основного производственного рабочего компании «Альфа» приходится 498,39 руб. стоимости основных фондов.

Замечания

1. Показатель фондовооруженности напрямую зависит от производительности труда работников основного производства, измеряется количеством продукции, изготовленной одним работником.

2. Положительной тенденцией считается рост фондовооруженности наряду с ростом производительности труда основных производственных рабочих.

Рентабельность основных средств (фондорентабельность , R ОС ) — характеризует прибыльность основных средств предприятия. Данный показатель содержит информацию о том, сколько прибыли (выручки) получено на 1 руб. основных средств. Рассчитывается показатель как отношение чистой прибыли (выручки от продажи, прибыли до налогообложения) к среднегодовой стоимости ОС (среднеарифметическое между стоимостью основных средств на начало и конец отчетного периода):

R ОС = ЧП / С ср/г,

где ЧП — чистая прибыль, руб.

Рассчитаем значение показателя фондорентабельности для анализируемого предприятия при условии, что его чистая прибыль в отчетном периоде — 4 970 000,00 руб.

R ОС = 4 970 000,00 руб. / 25 916,22 руб. = 191,77 .

Замечания

1. У показателя рентабельности основных средств не существует нормативного значения, но положительным является его рост в динамике.

2. Чем выше значение коэффициента, тем выше эффективность использования основных средств предприятия.

Коэффициент обновления (К об ) — характеризует темп и степень обновления основных средств, рассчитывается как отношение балансовой стоимости поступивших основных средств к балансовой стоимости основных средств на конец отчетного периода (исходные данные для расчета берут из бухгалтерской отчетности):

К об = С нов. ОС / С к,

где С нов. ОС — стоимость приобретенных основных средств за отчетный период, руб.;

С к — стоимость основных средств на конец отчетного периода, руб.

Коэффициент обновления основных средств показывает, какую часть от имеющихся на конец отчетного периода основных средств составляют новые основные средства. Положительным эффектом считается тенденция увеличение коэффициента в динамике (свидетельство высокого темпа обновления основных средств).

Важная деталь: анализируя обновление основных средств, нужно параллельно оценивать их выбытие (например, по причине продажи, списания, передачи другим предприятиям и др.).

Коэффициент выбытия (К выб ) — показатель, характеризующий степень и темп выбытия основных средств из сферы производства. Он представляет собой отношение стоимости выбывших основных средств (С выб ) к стоимости основных средств на начало отчетного периода (С н ) (исходные данные для расчета берут из бухгалтерской отчетности):

К выб = С выб / С н.

Данный коэффициент показывает, какая часть основных средств, которые были в наличии у предприятия на начало отчетного периода, выбыла по причине продажи, износа, передачи и др. Анализ коэффициента выбытия идет одновременно с анализом коэффициента обновления основных средств. Если значение коэффициента обновления выше значения коэффициента выбытия, то наблюдается тенденция обновления парка оборудования.

Коэффициент использования производственной мощности — показатель, определяемый отношением годового объема плановой или фактической выработки продукции к ее среднегодовой мощности.

Планируемый предприятием выпуск продукции — 3700 шт., среднегодовая производственная мощность (максимальное количество продукции) — 4200 шт. Отсюда степень использования производственной мощности:

3700 шт. / 4200 шт. = 0,88 , или 88 %.

Замечания

1. Коэффициент использования производственной мощности можно применять и на предварительных стадиях формирования производственной программы.

2. Значение коэффициента использования не может превышать единицу или 100 %, поскольку производственная мощность представляет собой максимально возможный объем выпуска продукции при лучших условиях производства.

3. Идеальным считается степень использования, равная 95 %, где оставшиеся 5 % предназначены для обеспечения гибкости и бесперебойности производственного процесса.

Коэффициент сменности (К см ) — показатель, отражающий отношение фактически отработанного времени к максимально возможному времени работы оборудования за анализируемый период (можно рассчитать по всему цеху или группе оборудования). Формула расчета:

К см = Ф см / Q общ,

где Ф см — число фактически отработанных машино-смен;

Q общ — общее количество оборудования.

На предприятии установлена 61 единица оборудования. В первую смену работало только 48 единиц оборудования, во вторую — 44 единицы. Рассчитаем коэффициент сменности: (48 ед. + 44 ед.) / 61 ед. = 1,5 .

Замечания

1. Коэффициент сменности характеризует интенсивность использования основных фондов и показывает, во сколько смен в среднем ежегодно (или в сутки) работает каждая единица оборудования.

2. Значение коэффициента сменности всегда меньше значения количества смен.

Коэффициент загрузки оборудования (К з. об ) — показатель, который рассчитывают на основании производственной программы и технических норм времени выработки изделий. Он характеризует использование эффективного фонда времени работы оборудования за определенный период и показывает, какую загрузку оборудования обеспечивает производственная программа. Его можно рассчитать по каждому агрегату, станку или группе оборудования. Формула расчета:

К з. об = Тр пл / (Ф пл × К внв),

где Тр пл — плановая трудоемкость производственной программы, нормо-часов;

Ф пл — плановый фонд времени работы оборудования, ч;

К внв — коэффициент выполнения норм выработки, который определяют с помощью среднего процента выполнения норм выработки.

Важная деталь: выполнение норм выработки принимается при условии, что 25 % передовых основных производственных рабочих выполняют эти нормы выше среднего процента.

Допустим, работники сборочного цеха в количестве 50 чел. выполняют нормы выработки следующим образом: на 100 % норму выработки выполнило 25 чел., на 110 % — 15 чел., на 130 % — 10 чел.

На первом этапе определяем средний процент выполнения норм выработки:

(25 чел. × 100 %) + (15 чел. × 110 %) + (10 чел. × 130 %) / 50 чел. = 109 % .

Таким образом, передовыми работниками можно считать 25 человек, которые выполнили норму выработки более чем на 109 %. Удельный вес работников из числа передовых, выполнивших норму выработки на 130 %, составляет 40 % (10 чел. / 25 чел. × 100 %). Следовательно, коэффициент выполнения нормы выработки должен приниматься в размере 130 % .

Чтобы рассчитать коэффициент загрузки оборудования, необходимо определить трудоемкость производственной программы с учетом действующих норм по типам оборудования. Для ООО «Альфа» трудоемкость производственной программы составляет 99 000 нормо-часов (количество оборудования — 61 ед.).

Эффективный фонд рабочего времени (ЭФВ на единицу оборудования был рассчитан раньше) составит 103 273 ч (1693 ч × 61 ед. оборудования).

Найдем коэффициент загрузки оборудования для анализируемого предприятия:

К з. об = 99 000 нормо-часов / (103 273 ч × 1,3) = 99 000 / 134 254,90 = 0,74 .

Как показывают расчеты, уровень загрузки оборудования позволяет выполнить производственную программу на планируемый период .

Замечания

1. Полученный расчетным путем коэффициент загрузки оборудования имеет высокое значение, приближающееся к единице. Его значение не должно превышать единицу, иначе придется проводить мероприятия по повышению производительности оборудования и увеличению коэффициента сменности. В то же время должен быть обеспечен определенный резерв в степени загрузки оборудования на случай непредвиденных простоев, изменения технологических операций и перестройки производственного процесса.

2. При возникновении колебаний на рынке (рост/снижение спроса) или форс-мажорных обстоятельств предприятие должно оперативно реагировать на любые изменения. Для достижения лучшего качества выпускаемой продукции и улучшения ее конкурентоспособности нужно следить за использованием производственных мощностей, а для этого нужно постоянно улучшать и обновлять работу оборудования и повышать производительность труда (эти два фактора лежат в основе работы любого производственного предприятия).

КАК УЛУЧШИТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ

Если планируемый объем продаж ниже объема производства, нужно решать вопрос о том, как улучшить использование производственных мощностей.

Для улучшения использования производственных мощностей необходимо :

• сократить простои оборудования или сменить его на новое . В случае смены оборудования стоит рассчитать экономическую выгоду, так как затраты на приобретение нового оборудования могут быть выше, чем выгода от его внедрения;
• увеличить количество основных производственных рабочих , которые смогут изготовить большее количество продукции (при этом вырастут затраты на оплату труда в составе условно-переменных расходов);
• повысить производительность труда рабочих путем установления сменного графика работы или увеличения выработки с привлечением системы премирования за выполнение повышенного плана производства (в данном случае будет наблюдаться рост условно-переменных расходов на единицу продукции);
• повысить квалификацию основных производственных рабочих . Пути реализации: обучить имеющихся специалистов или нанять новых высококвалифицированных специалистов (в обоих случаях предприятие понесет дополнительные расходы);
• сократить трудоемкость изготовления единицы продукции . Чаще всего достигается путем применения результатов научно-технического прогресса и переоснащения производства.

Чтобы повысить качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции, нужно постоянно контролировать использование производственных мощностей.

А. Н. Дубоносова, заместитель управляющего директора по экономике и финансам