Vi lager en rørbøyer for å bøye et profilrør med egne hender. Produksjon av deler, monteringer og rørblokker Produksjon av maskinverktøy for bearbeiding av rørstenger

Sømløse kaldtrukne rør er laget av varmvalsede tallerkener, fremstilt hovedsakelig fra automatiske og kontinuerlige møller, sjeldnere fra stativ-, trevals- og pilgerfabrikker, samt fra en varmpresset billet oppnådd ved horisontale og vertikale presser.

For det første er ermene laget av en rund stav (fig. 1, a) eller en barre ved å stikke hull på skrå valser, samt fra en firkantet stang ved å stikke på pressene b.

Deretter oppnås rør fra hylsene på valser eller stativer.

Varmpressede rør fremstilles av både solide og hule tallerkener c.

Med skrå piercing oppvarmes arbeidsstykket til 1200-1300 s i en kontinuerlig eller sirkulær ovn. Kosovalkovy-fabrikken har to ruller av fatformede, skiveformede eller soppformede, tilbøyelig til rulleaksen i en viss vinkel. En konisk dorn er installert mellom rullene, holdt av en stangstang. Under kompresjon mellom rullene løsnes metallet i den sentrale delen under påvirkning av strekkbelastninger, noe som bidrar til dannelsen av et hulrom og letter rullingen av hylsen på doren. På slutten av syingen frigjøres hylsen fra stangen. Når du justerer møllen for å oppnå hylser med spesifiserte dimensjoner, settes arbeidsrullene på en viss avstand i forhold til hverandre, og dorner av ønsket størrelse plasseres mellom rullene. Ved hjelp av skrå piercing oppnås hylser for rør med en diameter på 40-600 mm.

På grunn av det faktum at rullene av skrå piercingfabrikker har forskjellige radier langs lengden og tilsvarende periferihastigheter langs overflaten, vil bevegelsen av de ytre lagene av arbeidsstykket også forekomme med forskjellige hastigheter, som fører til vridning av hylsen. I retning av vridning oppstår store strekkbelastninger i metallet, derfor, selv med mindre overflatefeil på arbeidsstykket (hår, ikke-metalliske inneslutninger osv.), Blir det dannet feil på hylsens overflate i form av fangenskap, sprekker, feil osv. Veldig viktig for kvaliteten på hylsene, piercingshastigheten og energiforbruket, er doren formet og stedet for installasjonen i piercingsfabrikken. I tilfelle av skrå piercing mates støpte ingots inn i rullene med bunnenden, og ikke med et svinnhulrom. På grunn av dette reduseres påvirkningen av metall av lav kvalitet i stedet for krympekaviteten kraftig og er begrenset til bare en liten del av lengden på den syede hylsen. Oppvarming av arbeidsstykket har stor innflytelse på kvaliteten på hylsene: med ujevnhet dannes økt veggtykkelse og krumning, og når det blir overopphetet, dannes ytterfilmer.

Produktiviteten til piercingfabrikker avhenger hovedsakelig av selve piercingens varighet og tilleggsoperasjoner. Varigheten av skrå piercing avhenger av størrelsen og materialet på arbeidsstykket og ermene, kalibrering av rulle, rotasjonshastighet, tilt og andre faktorer.

På møllene med skrå piercing, sammenlignet med piercing på presser, oppnås lengre og tynnere ermer. Metoden for å blinke i ermene på presser er som følger. Varme eller kalde firkantede kvister kuttes i lengder på 300-700 mm, kalibreres diagonalt, oppvarmes og sys på en press i ermet briller. I prosessen med å gjennombore et firkantet arbeidsemne i en rund dyse med en rund stans, fylles gapet mellom arbeidsstykket og dysen og metallet løftes opp mellom stansen og dysen.

Fordelen med denne metoden fremfor skrå piercing er fraværet av strekkbelastninger i metallet og som et resultat fraværet av sprekker og fangenskap på de indre og ytre overflatene. Selv om det var sprekker og feller på arbeidsstykket, i prosess med piercing, "heler" de og utvikler seg ikke, som med skrå piercing. Hylsen, oppnådd på en press fra en firkantet billet, har en bunn nederst. Hvis det i fremtiden blir gitt deformasjon på stativfabrikken, er bunnen igjen, og for rulling på en tovalset mill blir den stanset ut med en annen press. For å sikre den minste forskjellen i veggtykkelsen på hylsene når du setter opp piercingpressen, er det nødvendig å sikre fullstendig sammenfall av aksene til stansen og matrisen, som forskjellige enheter brukes til og arbeidsstykkets diagonaler er kalibrert.

På moderne hydrauliske presser det lages opptil fem ermer (briller) per minutt. Pressens produktivitet avhenger av pressens kraft og hastighet, samt av tilleggsoperasjoner (mating av emner til pressen, fjerning av ermene fra pressen osv.).

Ved produksjon av varmvalsede rør fra hylser er automatiske installasjoner vanligst. Teknologisk prosess produksjonen av rør på disse installasjonene inkluderer følgende hovedoperasjoner: gjennomboring på tverrvalsverk, rulling av hylser til rør, innkjøring, kalibrering og, om nødvendig, reduksjon. Rør med en diameter på 60-426 mm lages på automatiske installasjoner, og automatiske installasjoner er delt inn i henhold til sortimentet i små (60-159 mm), mellomstore (102-250 mm) og store (159-426 mm). Bruken av reduksjonsfabrikker gjør det mulig å oppnå en minimum rørdiameter på 38 mm for små installasjoner og 60 mm for mellomstore. Det automatiske valsverket er designet for å rulle ermene som er oppnådd ved piercingfabrikken til rør med en gitt veggtykkelse. Et diagram over rørrulling i en automatisk mølle er vist i fig. 2, a. Rør rulles i 2-3 passeringer i ett kaliber på dorn med forskjellige diametre. Nylig har automatiske installasjoner med to sekvensielt installerte valsverk dukket opp. De vanligste automatiske installasjonene inkluderer en eller to piercingfabrikker, et valsverk, to valsemaskiner, en størrelsesfabrikk og annet utstyr. To piercing møller brukes til rør med en diameter på mer enn 219 mm, og en for mindre diametre.

Deformasjonsskjemaet gir at etter at hylsen er grepet av rullene til den møter doren, oppstår en reduksjon i diameter uten å endre veggtykkelsen. Videre, på den koniske delen av doren, oppstår kompresjon langs veggtykkelsen, som ender på det sylindriske båndet til doren. Et teknologisk smøremiddel føres inn i røret før det rulles i form av en blanding av bordsalt med grafitt eller ett salt. Rørene som er rullet i en automatisk mølle blir vekselvis dirigert en om gangen til den første og andre valsemaskinen, der rørene rulles ut på dorn. I dette tilfellet øker diameteren på røret litt (med 3-9%), overflatens uregelmessigheter oppnådd på møllen glattes i form av støt, fremspring og riper.

I rullende maskiner elimineres rørovaliteten og veggtykkelsen reduseres betydelig. Røret forkortes også med 1-6%. På størrelsesfabrikker oppnås de spesifiserte dimensjonene til de ferdige varmvalsede rørene. Dimensjonsfabrikker består av en kontinuerlig gruppe med dobbelvalsestativ med et rundt spor i det siste stativet. Vanligvis varierer antall stands fra 3-7. Stativene er plassert i en vinkel på 90 til hverandre. Total reduksjon er 2-15 mm, avhengig av antall stativer. Etter kalibrering går rørene til kjøleskapet og deretter til reduksjonsfabrikken eller, hvis det ikke er noen, til etterbehandlingen. De viktigste feilene som oppstår når du ruller rør på en automatisk mølle, er interne og eksterne filmer. De dannes som et resultat av feil innstilling av piercingfabrikken og pga lav kvalitet det originale arbeidsstykket. Hyppige feil inkluderer også variert veggtykkelse, risiko og kutt.

På installasjoner med kontinuerlig mølle rulles rør med en størrelse på 51-108x2-15 mm, og med ytterligere reduksjon - til en diameter på 17 mm. Strukturen til slike installasjoner inkluderer en piercingfabrikk av rulletypen, en kontinuerlig fabrik for rulling av rør på en lang dorn, en dornavsug, en dimensjonsfabrikk og en reduksjonsfabrikk. Slike installasjoner har, i sammenligning med eksisterende automatiske fabrikker, høyere produktivitet, er mer økonomiske og gjør det mulig å oppnå et arbeidsemne av bedre kvalitet for ytterligere kald deformasjon.

Som med rulling på automatiske fabrikker, brukes en rullet rund billet til rulling av rør på en kontinuerlig fabrik. Etter gjennomføring mates hylsen til en kontinuerlig mølle. Stativene til denne fabrikken (7-9 arbeidsstativ) har to arbeidsvalser plassert i en vinkel på 90 mot hverandre langs rulleaksen. Røret rulles på en dorn samtidig i alle stativer, før driften smøres. På moderne kontinuerlige møller brukes en kombinasjon av runde og ovale målere. Et diagram over rør som ruller i ett stativ er vist i fig. 2, b. Komprimeringen av røret i forskjellige par ruller er forskjellig: i det første paret er det hovedsakelig reduksjon i diameter med liten deformasjon langs veggtykkelsen, i hovedgruppen - deformasjon i diameter og veggtykkelse, i det siste paret - diameterkalibrering fra en oval til en sirkel for å skape en ensartet klaring mellom rør og dorn.

Rørene rullet på en kontinuerlig mølle, sammen med dorner, blir matet til en ekstraktor, der doren fjernes fra røret. Stangavsugeren er en konvensjonell kjedetrekkverk, der den utstikkende bakenden av doren blir grepet av bevegelige tang, og røret hviler mot et spesielt stopp. Den fjernede doren går gjennom rullebordet for smøring, og røret går til limings- eller reduksjonsfabrikken. De viktigste feilene ved valsing på kontinuerlige fabrikker skyldes slitasje på valser og dorer, innstillinger av freser, samt metall av lav kvalitet. Skrotet som mottas på piercings- og kontinuerlige møller, forsvinner som regel ikke. Bruken av moderne kontinuerlige møller, som tallerkener for videre kaldbehandling, gjør det mulig å oppnå varmvalsede rør med en ren og glatt ytre og indre overflate. Ulempene med å bruke møller med dette designet inkluderer et begrenset utvalg av varmvalsede rør og tilstedeværelsen av en stor verktøypark.

Staven for tegning kan være sømløse rør oppnådd på stativfabrikker. Billetrør er laget med en diameter på 57-219 mm med en veggtykkelse på 2,5-15 mm. For produksjon av rør på stativfabrikker brukes en rullet firkantet billet. Den teknologiske prosessen for produksjon av rør på installasjoner med stativfabrikk består av følgende grunnleggende operasjoner: å stikke en presse inn i hylsehylser, rulle på en langfabrikk, presse glassene med en dorn gjennom en rad ringer eller rulleklips på en stativfabrikk, rulle i en rullemaskin, trekke ut dorn, trimming av bunnen, dimensjonering av ytre diameter i limfabrikken og etterbehandling. Skjemaet for å skyve rør på en stativfres gjennom matriser (ringene) er vist i fig. 2, c. Fordelen med metoden for å produsere rør på installasjoner med stativfabrikk i sammenligning med andre, er fraværet av fangenskap på den indre overflaten på grunn av bruken av denne metoden for piercing. Alle typer avslag på installasjoner med stativfabrikk er delt inn i underrulling (brudd på et glass i en forlengelse, stansing av bunn, brudd på rør i en stativfabrikk) og avvisning av ferdige rør (risiko, små sprekker, skall, økt veggtykkelse osv.). Den største ulempen med installasjoner med stativfabrikk er produksjonen av rør med økt veggtykkelse; i tillegg har disse installasjonene ganske lav produktivitet. I Sovjetunionen ble ikke tannstanginstallasjoner mye brukt.

På installasjoner med trevalsvalsverk oppnås varmvalsede sømløse rør med en nøyaktighet i veggtykkelse 2-2,5 ganger mer enn på installasjoner med automatisk fres. Installasjonene ruller rør med en diameter på 38-200 mm med en veggtykkelse på 3-25 mm og mer. Den teknologiske prosessen inkluderer gjennomhulling på kryssvalsverk, rulling av hylser til rør på trevalsverk på en lang dorn og rørkalibrering på størrelsesverk. På trevalsverk oppnås rør med minimum toleranser og tillatelser når det gjelder veggtykkelse. Et diagram over deformasjonssonen under rørvalsing på en trevalsverk er vist i fig. 2, d. I et tre-høyt rullestativ er rullene plassert i en vinkel på 120 i forhold til hverandre. Rullene skråner mot rulleaksen (rullevinkel) med ca. 7, kryssvinkelen på rull og rulleakser (matevinkel) er 3-6. Rullevinkelen bestemmer graden av tverrgående rulling, og matevinkelen bestemmer rullehastigheten. Rullene roterer i en retning. Når hylsen rulles (på grunn av den skråstillede posisjonen til rullene i forhold til rulleaksen) etter griping, reduseres den, siden det er et gap mellom hylsen og dornen. Ved ytterligere bevegelse av hylsen i oppfangningskjeglen, oppstår kompresjon langs veggens diameter og tykkelse, og mengden kompresjon langs veggen er lik reduksjonen i hylsens radius. Hoveddeformasjonen langs veggen utføres av rullryggen. En forutsetning for stabiliteten til valseprosessen på en trevalsverk er å opprette tilstrekkelige trekkrafter, som er tilveiebrakt i nypeseksjonen, for å overvinne oppdriftskreftene som genereres av den fremre delen av rullryggen. Etter at veggen er komprimert, blir den kalibrert ved kalibreringsseksjonen og videre rullet ut ved utløpskonisk seksjon med røret som stiger langs diameteren og dannelsen av et gap som er nødvendig for fri fjerning av dornen fra røret. Hovedtyper av mangler ved rulling på trehøye møller er utvendige skruesnitt, fasettering, delaminering, små hulrom og krusninger, økt ovalitet, sprekker osv. Produktiviteten til installasjoner med en trehøy mølle er lavere enn for installasjoner med automatisk mølle.

Varmvalsede sømløse rør fra pilegrimsmøller brukes sjelden som tegnemiddel. Pilegrimsmøller produserer rør med en diameter på 48-650 mm og en veggtykkelse på 2,25-50 mm. Den teknologiske prosessen for produksjon av rør på installasjoner med en pilegrimsmølle inkluderer å stikke ingots i hylser, rulle hylser til rør på pilegrimsmøller, kalibrere eller redusere rør, etterbehandling. Pilegriminstallasjoner er delt inn i små, mellomstore og store etter størrelsen på de rullede rørene. I disse installasjonene utføres hoveddeformasjonen på pilegrimsmøller, og ikke på gjennomborende.

Ordningen med rullende rør på pilegrimsmøller er vist i fig. 2, e. Arbeidsrullene har en rund strøm med variabel bredde og dybde rundt omkretsen. Rullene roterer i motsatt retning av foringsretningen. Dimensjonene på emnet er større enn diameteren på saken. Hylsen sammen med en lang dorn (dorn) drives av mateanordningen inn i rullens åpne munn. Ved videre rulling reduseres dimensjonene til kaliberet "i lyset" gradvis og røret deformeres. I dette tilfellet klemmer rullene den fangede ringformede delen av hylsen i rullens rotasjonsretning, og delen av hylsen beveger seg tilbake sammen med doren. Hylsen mates i deler etter at rullene er rotert 360 med hylsen dreiet rundt aksen med 90. Når du ruller på pilegrimsmøller, er det alltid en konisk bakre del av hylsen, kalt pilegrimshodet, som blir kuttet av på sagen etter rulling. Den gjennomhullede hylsen settes alltid inn i møllen ved den nedre delen av barren. Etter rulling av hver hylse er det nødvendig å skifte og avkjøle doren, derfor brukes flere dorer samtidig i en mølle. Rørkvaliteten påvirkes ikke bare av riktig gjennomføring av den teknologiske prosessen, men også av den dendrittiske strukturen til støpt metall. Hovedtyper avvises: sprekker, fangenskap, metalllag, lokal fortykning av rørdiameteren i form av "støt", solnedganger, mangler, "trekkspill" osv.

En av variantene av pilegrimrulling er kald (varm) rulling av rør på fabrikker av typen KhPT. Rørene som produseres av disse fabrikkene blir mye brukt som tegnemne. Karakteristisk trekk kaldvalseprosess består i det faktum at den koniske doren er stasjonær, og arbeidsstativet med ruller er bevegelig.

Essensen av den kalde (varme) rullevalsemetoden er å periodisk redusere rørveggens diameter og tykkelse. Arbeidsmålere med en halvcirkelformet underskæring med variabelt tverrsnitt er festet på rullene, og den koniske doren - på en fast stang.

En rørformet stang, satt på en stang med en dorn, er klemmet fast i innmatings- og rotasjonschucken med den bakre enden, og kommer inn i den ringformede spalten dannet av kalibrene og doren med frontenden. Når stativet beveger seg fremover, blir røret først komprimert bare i diameter til det berører doren, og deretter i diameter og veggtykkelse. I stativens ekstreme fremre stilling oppnås de gitte dimensjonene på det ferdige røret og arbeidsemnene snus. Stativets bakoverslag ruller ut ujevnheten i veggtykkelsen langs omkretsen, oppnådd på grunn av frigjøring av kalibrene.

Ulempene med KhPT-fabrikker inkluderer: lav produktivitet, arbeidskraft ved verktøyproduksjon, høye driftskostnader osv.

Valsverk for kaldvalsing av rør (type HPTR) har også en frem- og tilbakegående bevegelse av et arbeidsstativ, som har 3-4 rullevalser. Rulling utføres på en sylindrisk dorn. Valsemåler på enden av stativets rette løp danner en lukket sirkel. Disse møllene er designet for å produsere rør med tynnvegg og ekstra tynnvegg. Utvalget av rullede rør: 8-120x0,1-0,8 mm.

Tegningskjæret brukes mye til ikke-jernholdige rør og mindre for jernholdige rør. Hovedfordelen med å trykke er evnen til å produsere rør av metaller med lite plastisitet, spesielle profiler, bimetall etc. Stålrør med en diameter på 38-140 mm med en veggtykkelse på 2-6 mm oppnås ved å trykke. Den teknologiske prosessen for produksjon av rør på installasjoner med en presse består av følgende hovedoperasjoner: pressing, reduksjon og etterbehandling. Rundvalsede emner brukes som utgangsmateriale for pressing. Når du trykker på, trykkes arbeidsstykket først med et stempel inn i pressbeholderen. Deretter sys det med et slag og presses ut gjennom det ringformede hullet dannet av matrisen og nålen; dessuten beveger stans og stempel seg samtidig til røret er ekstrudert helt. Den resterende pressresten skjæres av med en sag. I noen tilfeller brukes et ferdig sydd eller boret arbeidsemne; lengde på pressede rør 25-40 m.

Sveisede rør lages ved å støpe fra en stripe eller stripe; kantene sammenføyes ved sveising på forskjellige måter. Nylig har sveisede rør blitt mer utbredt, siden de er mye billigere enn sømløse. Vann- og gassrør med dimensjonene 10 ÷ 114x2 ÷ 5 mm er laget av karbonstål ovnstussveising. Den teknologiske prosessen består av følgende hovedoperasjoner: rulleavvikling, oppvarming, forming med trykksveising, reduksjon eller kalibrering, etterbehandling. Ved elektrisk sveising av kanter etter forming er syklusen av teknologiske operasjoner omtrent den samme. Tynne vegger rør med høy kvalitet sveise... Den vanligste er motstandssveising. Denne metoden produserer rør med en diameter på opptil 630 mm med en veggtykkelse på 0,15-20 mm. Rørene er dannet på en kontinuerlig mølle (5-12 stativer). Stripekantene varmes opp med elektrisk strøm og sveises. Den ytre burren fjernes med en kutter under sveising av rør, den indre - under sveiseprosessen eller på frittstående utstyr; noen ganger brukes valsing. I rørproduksjon stor diameter bruk sveising under et flukslag. Nylig har induksjon og radiofrekvenssveising blitt brukt i produksjonen av sveisede rør. Ved induksjons sveising blir stripekantene oppvarmet av virvelstrømmer og sveiset av trykket fra drivvalsene. Ved radiofrekvenssveising med en strøm med frekvenser på 400-500 tusen Hz blir bare en smal sone av kantene oppvarmet og også sveiset under trykk. Bruk av disse metodene har en positiv effekt på sømkvaliteten og øker produktiviteten til møllene.

Rullelodde rør som emner for videre kaldtegning er laget med en diameter på 3-32 mm med en veggtykkelse på 0,2-1,5 mm med et langsgående arrangement av kanter fra et kobberbelagt stålbånd og med en spiral - fra et ikke-kobberbelagt stålbånd. Den teknologiske prosessen består i å klargjøre og rulle båndet til et arbeidsemne, varme opp arbeidsemnet for lodding, kutting og etterbehandling av rør. All operasjon utføres kontinuerlig i en installasjon. Rullelodde rør kan gjøres bimetalliske. Ved produksjon av rør fra ikke-kobberbelagt tape inkluderer installasjonen en avfasingsfabrikk for skjæring av kantene med kuttere. Produktiviteten til installasjoner for produksjon av kveilloddede rør er opptil 35 m / min.

Betydelige mengder arbeid med konstruksjon av teknologiske rørledninger gjør det nødvendig å gjennomføre dem på progressive måter på kort tid, med minimal kostnad arbeid og arbeid av høy kvalitet. En av de viktigste banene for teknisk fremgang er industrialiseringen av rørledningsarbeid, som, som et av hovedelementene, inkluderer den foreløpige sentraliserte produksjonen av deler og monteringer og installasjon av rørledninger med ferdige forsamlinger eller blokker med maksimal mekanisering av arbeidet.

Fordelene med sentralisert produksjon av teknologiske rørledninger er at for det første produseres rørledninger uavhengig av beredskapstilstanden til anlegget og installasjonen av utstyr på røranskaffelsesbaser og fabrikker med prefabrikkerte deler. For det andre gjør den sentraliserte produksjonen av rørledninger det mulig å mekanisere de fleste produksjonsoperasjoner, inkludert de mest arbeidskrevende; å øke serieproduksjonen; å introdusere høyytelses maskiner og mekanismer, monterings- og sveiseinnretninger; bruk mye mekanisert grunnleggende skjæring, halvautomatiske og automatiske sveisemetoder; mekanisere løfte- og transportoperasjoner; forbedre kvaliteten på utførelsen. Samtidig reduseres arbeidsintensiteten til produksjonen av rør med et gjennomsnitt på 25%. I tillegg reduseres arbeidskostnadene ved å redusere produksjonsintensiteten ved produksjonen, øke arbeidsproduktiviteten betydelig, redusere organisatoriske tap og eliminere sesongmessigheten av arbeid avhengig av meteorologiske forhold, redusere avfall og tap av rør, og redusere kostnadene ved lagring av materialer på installasjonsstedet.

Figur: 93. Diagram over den teknologiske prosessen med sentralisert produksjon av rørledningsenheter

Den sentraliserte produksjonen av enheter på rørinnkjøpsbaser og fabrikker bør tilsvare det moderne nivået av teknologiutvikling og sikre høy arbeidsproduktivitet. Dette er mulig med en økning i serieproduksjonen av produkter og innføring av en kontinuerlig produksjonsmetode. For å gjøre dette lages det først individuelle enaksige rørledningselementer, og deretter monteres samlinger fra de ferdige elementene.

Når det gjelder mekanisert in-line produksjon av enheter, må følgende grunnleggende bestemmelser i organisasjonen av produksjonen overholdes:

teknologiske prosessoperasjoner, hvis mulig, bør deles inn i enkle, elementære;

hovedoperasjoner må utføres uten å returnere strømmen av arbeidsemner;

individuelle operasjoner bør ikke fremskynde eller forsinke den generelle rytmen i flyten;

arbeidsemner må flyttes jevnt og rytmisk og langs kortest mulig vei;

løfte- og transportoperasjoner bør mekaniseres så mye som mulig.

Et omtrentlig diagram over den teknologiske prosessen for sentralisert produksjon av rørledningsenheter er vist i fig. 93. Produksjonsprosessen består av tre hovedgrupper av operasjoner: anskaffelse, monteringssveising og etterbehandling. Prosessen innebærer omfattende bruk av standard prefabrikkerte rørdeler. På grunn av det faktum at hele spekteret av standarddeler ennå ikke er mestret av fabrikker, sørger ordningen også for produksjon av sveisede deler.

For tiden er standardutforming av disse verkstedene og fabrikkene utviklet. Det årlige produksjonsprogrammet til slike butikker bestemmes av volumet og arten av rørledningsarbeidet som utføres av installasjonsorganisasjonene, og er vanligvis 1000, 2000, 3000, 4000 og 5000 t(Tabell 15).

Oppsett av en av disse verkstedene med en årlig kapasitet på 3000 tnoder er vist i fig. 94.

Figur: 94. Oppsettdiagram for røranskaffelsesbutikken:

Jeg - knute produksjonslinje D=200-500 mm, II- knute produksjonslinje D=50-150 mm, III- mellomlager ferdige produkter, IV -generator HDTV; 1 - mottaksstativ med rulletransportør, 2 - maskin for flammeskjæring av rør, 3 - skråstilt bord med avskårne enheter, 4 - installasjon for å rette ut ender av rør med rulletransportør, 5 - kjørevogn for tilførsel av dyser 6 - svingarmkran 400 kg, 7 - automatisk sveisemaskin ADK-500-6, -S - sveisemanipulator T-25M, 9 - sveisestasjon med en friksjonsmanipulator og et TSG-7-hode for sveiseelementer, 10 - en innretning for å skjære hull i rør med stativ for montering av tee-tilkoblinger, 11 - et stativ for montering av elementer med mottaksbord, 12 - stativ for montering av flate enheter, 13 - transport kjørevogn, 14 - stativ for montering av romlige enheter, 15 - stativ for sveiseenheter, 16 - stativ for montering av enheter med beslag, 17 - pumpe for hydrotesting enheter, 18 - rørskjæremaskin 9NY, 19 - rørskjæremaskin ВМС-35, 20 - maskin for bøying av rør med oppvarming av HDTV middels modell 52-012-19, 21 - maskin for kaldbøying av rør TGM-38-159, 22 - rørskjæremaskin 1820 for rustfrie rør, 23 - bjelkekran med løftekapasitet 2 ts, 24 -container, 25 - lagringsutstyr http://www.svektor.ru/

Butikken har to produksjonslinjer for produksjon av elementer og samlinger av karbonstålrørledninger med en nominell størrelse på 50 til 150 og fra 200 til 500 mm.Produksjon av rørledninger i butikken utføres som følger. Rør fra stativene mates av drevne rulletransportører gjennom åpningen i veggen til verkstedet, hvor ytre overflate rengjøres og indre overflate blåses gjennom. Deretter går de inn for merking og kutting. Rør er ofte ikke merket for rett skjæring, siden til dette formålet brukes stoppere eller måle linjaler på maskiner. Rørene som er kuttet i størrelse, går til stativet, og deretter til installasjonen, hvor endene rettes ut og kalibreres. Etter retting er hvert grenrør merket med maling. Fullføring av grenrør og rørdeler utføres i separate enheter. Deretter blir grenrørene matet til monteringsstativene for rørelementer ved hjelp av en mekanisert vogn. Elementene samlet og klistret med elektrisk sveising plasseres i containere ved hjelp av en kran og sendes til manipulatorer-rotatorer for sveising. Elementene skal om mulig sveises ved automatiske eller halvautomatiske metoder. Manuell sveising er kun tillatt i tilfeller der, på grunn av den komplekse konfigurasjonen av elementet eller enheten, bruk av automatisk eller halvautomatisk sveising umulig.

I noen tilfeller, for fremstilling av elementer og sammenstillinger, brukes rørbøyning på rørbøyemaskiner i kald tilstand eller med oppvarming med høyfrekvente strømmer.

Etter sveising blir elementene matet ved hjelp av en kranbjelke til stativene for montering av flate og romlige enheter og deretter til stativene for sveising.

Hovedretningen i organisasjonen av store anskaffelsesindustrier er bygging av monteringsanlegg som betjener et stort antall forsamlingsorganisasjoner. Monteringsanlegg produserer:

forstørrede enheter av rørformede stålrør og støpejernsrør for oppvarmingssystemer, vannforsyning, gassforsyning, avløpssystemer, avløp og rørledning av kjelehus, sentralvarmepunkter, pumpestasjoner, kjeler, etc.
luftkanaler og beslag for dem fra stålplate for ventilasjons- og klimaanleggssystemer, tanker og metallkonstruksjoner fra stålplater og seksjonsstål;

ikke-standard flenser for stålrør og luftkanaler, midler for å feste rørledninger av stål, støpejern og plastrør, samt ventilasjonskanaler;
komplette varmeenheter.

I tillegg monterer monteringsanlegg enheter som består av pumper og vifter med elektriske motorer, reparasjonsmonteringsverktøy og produserer enheter for monteringsarbeid.

Produksjonsteknologi ved monteringsanlegg utføres i henhold til operasjonell, flytoperasjonell eller transportbåndsmetode.

I den operasjonelle metoden blir produktene behandlet på maskiner separat i henhold til operasjoner, men i en vilkårlig rekkefølge, mens arbeideren utfører ikke en, men flere operasjoner.

Den strømningsoperative metoden er preget av inndelingen av alle anskaffelses- og installasjonsarbeider i separate operasjoner utført i den teknologiske strømmen av arbeidere som spesialiserer seg på visse operasjoner. Den teknologiske strømmen er organisert slik at arbeidstakeren ikke trenger å gjøre unødvendige bevegelser når de behandler deler.

Med transportmetoden for produksjon blir en streng operasjonssekvens obligatorisk, siden de bearbeidede produktene beveger seg på transportøren fra en operasjon til en annen; arbeidsplasser er faste og strengt faste.

Et moderne monteringsanlegg for emner for sanitæranlegg består av et rørinnkjøpsverksted for monteringsenheter av stålrør med en diameter på opptil 50 mm med seksjoner for standard rørdeler og klargjøring av beslag;

et anskaffelsesverksted for sveisede monteringsenheter laget av stålrør med en diameter på mer enn 50 m;
rør anskaffelse butikk av monteringsenheter laget av støpejerns kloakk og plastrør;
verksteder for tilberedning av luftkanaler, beslag og andre produkter for ventilasjonssystemer;
en kjele- og sveisebutikk for produksjon av tanker, metallkonstruksjoner og andre produkter, mekaniske og smiende butikker;
avdeling for å fullføre varmeenheter;
avdelinger for priming av ferdige produkter.

Ved fremstilling av røremner fra rør med en diameter på opptil 50 mm, er en slik sekvens av produksjonsoperasjoner vedtatt: merking av rør i henhold til installasjonstegninger eller skisser fra naturen, skjæring av rør; forsinker dem; skjæring eller rulling av korte og lange tråder; bøyende rør; komplettering av tomme rørdeler med beslag og beslag; montering av gjengede eller sveisede røranordninger; tetthetstest og pakking i transportable poser eller containere.

For å utføre disse operasjonene er røranskaffelsesbutikken utstyrt med nødvendige maskiner, inventar og utstyr: skjære-, skjære- og bøyemaskiner, merke- og monteringsbenker, rørstativ, står for testing av forberedte enheter, sveisemaskiner, mekanisert horisontal og vertikal transport, transportører for flytting av røremner. Den første operasjonen av rørblending er merking.

Det er to måter å merke rør på. I en metode markerer arbeideren deler av forskjellige diametre for hver skisse hver for seg. I en annen metode markerer en låsesmed samtidig deler av samme rørdiameter, deretter neste diameter, og så videre, ifølge flere skisser. Dette reduserer mengden avfall og fremskynder arbeidet, siden det frigjør arbeidstakeren fra å måtte ta rør med forskjellige diametre fra stativet for hver enkelt skisse. videre teknologisk prosess med anskaffelse av rørledninger avhenger.

Anskaffelsen av rørledningen for sanitæranlegg utføres i henhold til strømningsdriftsmetoden ved bruk av transportører. Arbeidsstykket som skal behandles overføres av transportøren fra drift til drift, begynnende med rørskjæring og slutter med montering til en enhet.

Et generelt syn på røranskaffelsesbutikken med en transportør er vist i fig. 87. Rør fra lageret blir matet til verkstedet og stablet på en rack-bunker for 3 daglige forsyninger. Rør fra beholder 3, i samsvar med måleskissen, går til merketabellen til rørskjæremaskinen, der arbeideren markerer stedet der røret kappes. Etter det slår låsesmeden på rørskjæremaskinen og skjærer rørene i hele settet med emner i henhold til denne skissen. På slutten av rørene setter han et konvensjonelt skilt - den nødvendige typen bearbeiding - og slipper dem i rennen til rørskjæremaskinen. Deretter slippes rørsettet sammen med skissen i transportbåndcellen, som beveger seg hele tiden og leverer delene til rørskjæremaskinene 2.

Figur: 87. Handle forberedelse av enheter av sanitæranlegg:
1 - rørbøyemaskiner, 2 - rørskjæremaskiner, 3 - rørbeholder, 4 - transportør for sanitære arbeidsstykker

Etter kutting blir rørene matet av transportøren til rørbøyemaskiner 1. På en av dem er rør med en diameter på opptil 25 mm bøyd, og på den andre - med en diameter på opptil 50 mm. Videre er arbeidsemnene samlet i monteringsenheter i henhold til skissene, beslag og beslag er skrudd på rørene.

De samlede rørledningsenhetene leveres av en transportør til stedet for trykkprøving med trykkluft for tetthet i et bad med vann. Etter krymping går enhetene til arbeidsbenken for plukking, hvor de kontrollerer samsvaret med skissen av enhetsdelene, legger til de nødvendige standarddelene (for eksempel bjelker) og fullfører gulvstativet. De kontrollerte og monterte delene er bundet med en ledning i en pose, en metallskilt med gulvkode er bundet til den, og deretter sendes en elektrisk heise langs en monorail til ferdigvarelageret.

Ved fremstilling av sveisede samlinger fjernes rørledningsdelene fra transportøren og plasseres på et seksjonsstativ, hvorfra de mates til en boremaskin, hvor det bores hull for sveisekoblinger. Fra boremaskinen mates delene til sveisekabinen for sveisekoblinger. Etter sveising overføres delene til armeringsskruingen, og deretter til transportørene for krymping.

Radiatorer leveres til plukkavdelingen i containere på en vogn for å omgruppere dem på VMS-111M-mekanismen, og deretter presses de og plasseres i en container for ferdige produkter. I verksteder for prosessering av avløpsrør av støpejern bringes rør og beslag inn og plasseres i stativer. Herfra går rørene til arbeidsbenkene for merking i henhold til skissen, og deretter til skjære- og skjæremaskinene. Deretter blir de forberedte rørdelene og beslagene samlet i enheter i henhold til skisser på monteringsbenker og stikkontaktene er forseglet.

Etter den nødvendige eksponeringen plasseres enhetene på stativer, hvorfra de sendes til ferdigvarelageret. Den samme teknologiske prosessen med rørledningsemnet brukes i fravær av en transportør, men delene overføres fra drift til drift med spesielle vogner, flyttes manuelt eller ved hjelp av hengende kurver flyttet av en elektrisk heise langs monorail.

Monterte deler og samlinger eller rørledninger testes med luft i et bad fylt med vann for å bestemme lekkasjer i skjøtene. For dette formål er endene på arbeidsstykket lukket med plugger, hvorav den ene er døv (fig. 88, a), og den andre er gjennom (fig. 88, b) med en åpning for lufttilførsel fra kompressoren. Den pluggede delen senkes ned i et bad med vann, hvoretter kranen åpnes på luftslangen som er koblet til kompressoren. Luftbobler som vises, indikerer hvor delene er løse. Å lukke endene på delene med gjengede plugger er tidkrevende. Raske bytter eksentriske plugger er mer praktiske. De plasseres løst på enden av røret og lukkes ved å trykke på det eksentriske håndtaket.

Fig. 88. Eksentriske plugger:
a - blind, b - gjennom, 1 - kropp, 2 - gummiring, 3 - trykkstempel, 4 - deksel, 5 - akse, 6 - eksentrisk håndtak, 7 - stopp, 8 - låsemutter, 9 - montering

Deler og samlinger av sanitæranlegg må testes på fabrikasjonsstedet:

deler og samlinger av rørledninger til varmesystemer - hydraulisk trykk 0,8 MPa eller pneumatisk trykk 0,15 MPa;
deler og samlinger av rørledninger for kaldt- og varmtvannsforsyningssystemer - med hydraulisk trykk på 1 MPa eller pneumatisk trykk på 0,15 MPa, skyllings- og overløpsrør - med hydraulisk trykk på 0,2 MPa eller pneumatisk trykk på 0,15 MPa;
deler og samlinger av stålrørledninger beregnet for innstøping i varmepaneler - hydraulisk trykk 1 MPa.

Varigheten av hydraulisk eller pneumatisk testing av deler og monteringer av rørledninger er 1-2 minutter. Lekkasjer funnet under testing av rørledninger må elimineres.

I rørinnkjøpsbutikken med støpejernsrørledninger monteres samlinger av husholdnings fekal- og stormavløpsanlegg. Den teknologiske prosessen i verkstedet er organisert i henhold til strømningsoperasjonsmetoden i følgende rekkefølge: rør og beslag er merket på arbeidsbenken: rør og beslag kuttes ved hjelp av en spesiell mekanisme; montering av noder på et karusellstativ; nærfeste, unntatt montering. Monteringsenheter kompletteres med festeanordninger og låser, hvis de er foreskrevet i prosjektet.

I samme verksted (eget rom) klargjøres plastrørledninger for avløps- og avløpssystemer.

Arbeidsverktøyet og arbeidsstykkene må være godt festet til maskinen før du starter den. Det er mulig å bytte arbeidsverktøy, installere og styrke arbeidsemnene, rengjøre og smøre maskinen, fjerne spon og sagflis bare etter at maskinen har stoppet. Ikke overfør eller motta verktøy eller arbeidsemne gjennom maskinen mens den er i gang.

Maskinverktøy og elektrisk utstyr må ha beskyttende jording. Brytere for å starte elektriske motorer til maskiner og mekanismer skal ikke ha bare ledninger, de skal beskyttes av deksler og jordes. Når du stopper arbeidet, skal maskinen stoppes, bryteren skal skrus av, og arbeidsverktøyet skal tas vekk fra arbeidsstykket.

Mmekanisk anlegg nr. 3 ble dannet i 1944 fra de tidligere verkstedene (1938) for produksjon av løkkekraner, vifter osv. Antall produksjonsarbeidere på den tiden var 18 personer. Anlegget begynte å produsere sine første VVS-maskiner og mekanismer for bygge- og monteringsavdelingene til Sovjetunionens departement Montazhspetsstroy, samt VMS-23 rørbøyemaskiner for nasjonal økonomi.

I tillegg produseres og eksporteres Mekanisk anlegg nr. 3, som eies av Santechdetal-stiftelsen, årlig til landene i den sosialistiske leiren, maskinverktøy og annet ikke-standardutstyr. Gradvis skjedde mekanisering på anlegget produksjonsprosess, utvidelse av verkstedområder og modernisering av produkter.

I følge resultatene av den sosialistiske konkurransen oversteg anleggets ansatte mer enn en gang produksjonsplanen for utstyr fra 01.09.1988. på grunnlag av pålegg 187 av 07/02/1988. Forsamlingsdepartementet og spesial byggverk Sovjetunionens mekaniske anlegg nr. 3 i Santekhdetal-tilliten til Glavpromventilation ble omdøpt fra 01.09.1988. til Mekanisk anlegg nr. 3 NPO Promventilyatsiya. Mekanisk anlegg nr. 3 NPO Promventilyatsiya.

Minmontazhspetsstroy fra Sovjetunionen ble omorganisert til Lease Enterprise "Mechanical Plant No. 3", avgjørelsen om registreringsnummer 677 datert 03.04.1991 av eksekutivkomiteen for Volgograd District Council of People's Deputies. Det leide foretaket "Moscow Mechanical Plant No. 3" ble omorganisert til Open Joint Stock Company "Moscow Mechanical Plant No. 3" -beslutning: Sertifikat nr. 032741 av 23.06.1994 fra Moscow Registration Chamber.

Åpent aksjeselskap "Moscow Mechanical Plant No. 3" ble endret til Open aksjeselskap "Moskva Mekaniske Anlegg nr. 3". Årsak: Sertifikat for registrering av endringer i bestanddeler. Registreringsnummer 32741-LU datert 11.12.1996 fra Moskva registreringskammer.

Produksjon av spesialisert elektromekanisk utstyr og verktøy.

1. Halvautomatiske innretninger STD-361, STD-363 er beregnet for fremstilling av rektangulær og runde luftkanaler fra metallplater. Alle operasjoner, med unntak av arkmating, utføres automatisk, bøyemekanismen former arket langs doren til en rund eller rektangulær form, rullesystemet danner en brett og ruller det opp som den siste rullen, stripperen fjerner den ferdige luftkanalen fra doren. Lengden på de produserte luftkanalene er opp til 2500 mm, arktykkelsen er fra 0,55 til 0,8 mm.

2. STD-9a-mekanismen er designet for å skjære arkmateriale: stål, aluminium, messing og andre arkmaterialer. Maksimale dimensjoner på kappet tykkelse på 5 mm; bredde 2500 mm.

3. STD-522-mekanismen er designet for kutting av stål med lite karbon. Maksimale dimensjoner på tykkelsen på kuttet ark 2,5 mm; bredde 2500 mm.

4. Mekanisme STD-14 er designet for å rulle stålplater til sylindriske emner uten foreløpig bøyning av kanter. Maksimale dimensjoner på rullet arktykkelse 3 mm; bredde 2500 mm. Minste diameter på det valsede arbeidsstykket er 250 mm.

5. Mekanisme STD-518 er designet for rulling av sylindriske skall, den kan brukes i blanke områder og i verksteder for bedrifter som produserer ventilasjonsemner. Maksimum dimensjoner på rullet arbeidsstykkets tykkelse 2 mm; bredde 1250 mm.

6. Mekanisme STD-16a - den forrige versjonen av maskinen STD-11019, designet for produksjon av bretter, koblingsskinner og elementer av snapforbindelser.

7. Mekanisme STD-28 er designet for å forstyrre hjørnesømmer av runde og rektangulære luftkanaler samlet fra emner, hvis sømmer er laget på sømrullende mekanismer. Diameterene på de bearbeidede luftkanalene er fra 160-1600 mm, de minste tverrsnittsdimensjonene til de behandlede rektangulære luftkanalene er 160x16 mm. Maksimal lengde på de behandlede luftkanalene er 2500 mm. Arktykkelsen til de behandlede luftkanalene med en filetsøm er fra 0,5 til 1 mm, med en liggende søm fra 0,5 til 1,25 mm.

8. Mekanismen ВМС-76 er ment for fremstilling av beslag for luftkanaler ved å koble ledd på mønet. Kan brukes til flensing, skjæring og flensing av luftkanaler. Maksimal tykkelse på det bearbeidede materialet er 2 mm. Diameterene på de behandlede koblingene er fra 315 mm til 1025 mm.

9. Mekanismen ВМС-78 er ment for produksjon av ventilasjonsutløp med små diametre ved å koble leddene på mønet. Minste tykkelse på bearbeidet metall er 1,5 mm. Minste diameter på bøyen som skal bearbeides med et arbeidsemne er 130 mm. Maksimal diameter på bøyen som skal behandles er 315 mm.

10. Mekanisme STD-13 er designet for å bøye kanter på flate arkemner med buede og rektangulære konturer med etterfølgende dannelse av kutt for å oppnå kortsiden av låsefugen. Maksimal tykkelse på bøyematerialet er 1 mm. Minste krumningsradius for den brettede kanten på den konvekse siden er 240 mm, på den konkave siden 150 mm.

11. STD-45-mekanismen er beregnet for bøyningsvinkelstål av rektangulære kanalflenser. Minste sidedimensjon for en rektangulær flens er 200 mm. Bøyevinkelen på hjørnet er 90. Maksimal del av bøyd vinkelstål er 40x40x4 mm.

12. STD-516-mekanismen er ment for profilering av detaljene i den flensløse tilkoblingen av rektangulære luftkanaler med dimensjonalt skjæring. På maskinen kan du med etterfølgende overgang profilere en stor rett buss med en sperre. Lengden på samleskinnene som skal kappes er 100-100 mm. Tykkelsen på det profilerte metallet er 1 mm. Beltebredde 70 mm.

Utstyr for produksjon av sanitærutstyr

1. Mekanisme STD-439 - for tiden blir den moderniserte maskinen "UGS-5" produsert, designet for bøyning av rør laget av jernholdige, ikke-jernholdige, rustfritt stål, galvaniserte og ubelagte, samt for bøyning av rør og valsede seksjoner ved kaldvalsing ... Standardsettet med seks utskiftbare blokker er designet for bøying av vann- og gassrør i samsvar med GOST 3262-75, med en diameter fra ½ "" til 2 "" og en veggtykkelse fra 2 mm til 4,5 mm. Maskinen gir bøying av arbeidsstykker av høy kvalitet i en gitt vinkel opp til 180º.

2. Mekanismen ВМС-78 er designet for å bøye vann- og gassrør i stål i braketter, vekter og bøyer i kald tilstand uten fyllstoff. Rørdiameter ½ ""; Inches "" tommer. Gjennomsnittlig bøyeradius er 49 mm for DN 15 mm og 63 mm for DN 20 mm.

3. STD-102-mekanismen er designet for bøying av bøyninger og halvbøyninger fra vann- og gassrør.

Den nominelle diameteren på rørene er fra 25-50 mm.
Intern bøyningsradius:

for DN 25 - 87 mm
for DN 32 - 114 mm
for DN 40 - 125 mm
for DN 50 - 170 mm

4. Mekanisme ВМС-2а - for tiden produseres en modernisert maskin "MZK-95", designet for skjæring: sylindriske tråder på vann- og gassrør GOST 3262-75 med en diameter på ½ "" - 2 "" tommer (21-60 mm), fra karbon (svart) og galvanisert stål av hvilken som helst klasse; metrisk tråd hvilken som helst diameter fra M20 til M60, gjengestigning fra 1 til 2 mm, på rundvalsede produkter, bolter og rør med en diameter på 20 til 60 mm, fra karbon, galvanisert og korrosjonsbestandig (rustfritt) stål av hvilken som helst kvalitet; for innvendig fasing på rør.

5. STD-129-mekanismen er designet for å rulle sylindriske gjenger på vann- og gassrør GOST 3262-75 med en diameter på 21-60 mm. Den nominelle diameteren på rørene er fra 25-50 mm. Maksimal lengde på den rullede tråden er 90 mm.

6. STD-575-mekanismen er designet for dobbeltsidig rulling av sylindriske rørtråder på flenser med en diameter på ½ "" - 2 "" (21-60 mm). Størrelsen på den rullede tråden er fra 1 til 2,2 tommer. Behandlingssyklusen til en nal er 15-18 s.

7. STD-171-mekanismen er designet for å kutte avløpsrør av støpejerns med en nominell diameter på 50 til 100 mm. Minimum lengde kutte av ringer 40 mm. Maksimal veggtykkelse 5 mm.

8. Mekanisme STD-112 er beregnet for formstansing av ender (dannelse av saler) for sveising på stålvann og gassrør. Den nominelle diameteren på de bearbeidede rørene er fra 15 til 50 mm.

Produksjonsteknologi hos anskaffelsesbedrifter er basert på operasjonelle, flytoperative, aggregat- og transportbåndsmetoder.

Når driftsmetode produkter eller deres individuelle deler (enheter, deler) behandles på maskiner, mekanismer og annet utstyr separat i henhold til operasjoner (skjæring og bøying av rør, gjenging, sveising, etc.). Arbeideren utfører som regel ikke en, men flere operasjoner, og flytter arbeidsstykket fra en maskin eller en mekanisme til en annen.

Når strømlinjemetode delbehandlingsoperasjoner utføres i en bestemt rekkefølge.

Arbeideren utfører en eller to eller tre påfølgende operasjoner uten å bytte arbeidsplass, og deretter overføres produktet eller delen (i en vogn, container) av seg selv eller av hjelpearbeidere for å utføre neste operasjon.

Samlet metode det tilrådes å bruke ved fremstilling av standardenheter og deler av sanitæranlegg av stålrør, hovedsakelig for boligkonstruksjon, der disse samlingene og delene gjentas mange ganger. Enheten (eller en kort produksjonslinje) er utstyrt og konfigurert for bare en type produkt - et gulvstativ, et nedre utløp fra en varmestiger etc. Denne enheten betjenes av en eller to arbeidere, noen av operasjonene som utføres på enheten kan automatiseres.

Når transportørmetode det bearbeidede produktet beveger seg på transportøren fra en operasjon til en annen; jobber er faste og strengt faste. Bevegelsen til transportøren kan være kontinuerlig med en gitt hastighet (opptil 0,3 m / min) eller pulserende, når bevegelsen veksler med pauser, der arbeidere utfører operasjoner for bearbeiding av produktet eller dets deler på maskinene og mekanismene som er installert på transportøren. Med kontinuerlig bevegelse av transportøren stoppes den annenhver time for å hvile arbeiderne.

Ved fremstilling av røremner fra rør med en diameter på opptil 50 mm tas følgende rekkefølge av produksjonsoperasjoner: merking av rør i henhold til installasjonstegninger eller skisser fra naturen; skjære rør; forsinkelse; skjæring eller rulling av korte og lange tråder; bøyende rør; komplettering av blanke rørdeler med beslag og beslag; montering av gjengede eller sveisede røranordninger; tetthetstest og pakking i transportable poser eller containere.

For å utføre disse operasjonene er røranskaffelsesbutikken utstyrt med nødvendige maskiner, inventar og beslag: skjære-, skjære- og bøyemaskiner, merke- og monteringsbenker, rørstativ, står for testing av forberedte enheter, sveisemaskiner, mekanisert horisontal og vertikal transport, transportbånd for flytting av røremner ...

Rørinnkjøpsoperasjonen begynner med merking. Det er to måter å merke rør på. I den første metoden markerer arbeideren deler av forskjellige diametre for hver skisse hver for seg. I den andre metoden markerer en låsesmed samtidig deler av samme rørdiameter, deretter neste diameter, og så videre, ifølge flere skisser. Dette reduserer mengden avfall og fremskynder arbeidet, siden det frigjør arbeidstakeren fra å måtte ta rør med forskjellige diametre fra stativet for hver enkelt skisse. Den videre teknologiske prosessen med anskaffelsen av rørledninger avhenger av valgt merkemetode.

Anskaffelsen av rørledningen for sanitæranlegg utføres i henhold til strømningsoperasjonsmetoden ved bruk av transportører. Arbeidsstykket som skal behandles overføres av transportøren fra drift til drift, begynner med å kutte rør og slutter med montering til en enhet.

Produksjonsprosessen til nodene utføres som følger. Rør fra lageret blir matet til verkstedet og stablet på et daglig lagerbeholderstativ. Rør fra beholderen, i samsvar med måleskissen, går til merketabellen til rørskjæremaskinen, der arbeideren markerer stedet for å skjære røret. Etter det slår låsesmeden på rørskjæreren og skjærer rørene i hele settet med emner i henhold til denne skissen. På slutten av rørene setter han et konvensjonelt skilt - den nødvendige typen bearbeiding - og slipper dem i rennen til rørskjæremaskinen. Deretter slippes settet med rør sammen med skissen i transportbåndcellen, som beveger seg hele tiden og leverer delene til rørskjæremaskinene. Etter kutting blir rørene transportert av en transportør til rørbøyemaskinene. På en av dem er rør med en diameter på opptil 25 mm bøyd, og på den andre - med en diameter på opptil 50 mm. Videre er arbeidsemnene samlet i monteringsenheter i henhold til skissene, beslag og beslag er skrudd på rørene.

De samlede rørledningsenhetene leveres av en transportør til stedet for trykktesting med trykkluft for tetthet i et bad med vann. Etter krymping går enhetene til arbeidsbenken for plukking, der de sjekker samsvar med skissen av enhetsdelene, legger til de nødvendige standarddelene (for eksempel nal) og fullfører gulvstativet. De kontrollerte og monterte delene er bundet med en ledning i en pose, en metallskilt med gulvkode er bundet til den, og deretter sendes en elektrisk heise langs en monorail til ferdigvarelageret.

Ved fremstilling av sveisede samlinger fjernes rørledningsdelene fra transportøren og plasseres på et seksjonsstativ, hvorfra de mates til en boremaskin, hvor det bores hull for sveisekoblinger. Fra boremaskinen mates delene til sveisekabinen for sveisekoblinger. Etter sveising overføres delene til armeringskrympingen, og deretter til transportørene for krymping.

Radiatorer leveres til plukkeavdelingen i containere på en vogn for å omgruppere dem på BMC-111M-mekanismen, deretter presses de og plasseres i en container for ferdige produkter.

Rør og tilbehør bringes til verksteder for behandling av avløpsrør av støpejern og plasseres i stativer. Herfra går rørene til arbeidsbenkene for merking i henhold til skissen, og deretter til skjære- og skjæremaskiner. Deretter blir de forberedte rørdelene og beslagene samlet i enheter i henhold til skisser på monteringsbenker og stikkontaktene er forseglet.

Etter den nødvendige eksponeringen plasseres enhetene på stativer, hvorfra de sendes til det ferdige produktlageret. Den samme teknologiske prosessen med anskaffelse av rørledninger brukes i fravær av en transportør, men delene overføres fra drift til drift med spesielle vogner, flyttes manuelt eller ved hjelp av hengende kurver, flyttet av en elektrisk heise langs en monorail.

For å bestemme lekkasjer i tilkoblinger testes monterte deler og samlinger eller rørledninger med luft i et bad fylt med vann. For dette formålet er endene på arbeidsstykket lukket med plugger, hvorav den ene er døv (figur 2.1, og ), og den andre er gjennom (figur 2.1, b) med en åpning for lufttilførsel fra kompressoren. Den pluggede delen senkes ned i et vannbad, hvoretter kranen åpnes på luftslangen som er koblet til kompressoren. Luftbobler som vises indikerer hvor delene er løse. Å lukke endene på delene med gjengede plugger er tidkrevende. Raske bytter eksentriske plugger er mer praktiske. De plasseres løst på enden av røret og lukkes ved å trykke på det eksentriske håndtaket.

Figur: 2.1. Eksentriske plugger: og -døv; gjennom; 1 – kropp; 2 - gummiring; 3 – stempel stempel; 4 – lokk; 5 - akse; 6 – eksentrisk håndtak; 7 - vektlegging; 8 – låsemutter; 9 – kvele

Deler og samlinger av sanitæranlegg må testes på fabrikasjonsstedet:

♦ deler og samlinger av rørledninger til varmesystemer - hydraulisk trykk 0,8 MPa eller pneumatisk trykk 0,15 MPa;

♦ deler og samlinger av rørledninger for kaldt- og varmtvannsforsyningssystemer - med hydraulisk trykk 1 MPa eller pneumatisk trykk 0,15 MPa, skyllings- og overløpsrør - hydraulisk trykk 0,2 MPa eller pneumatisk 0,15 MPa;

♦ deler og samlinger av stålrør beregnet for innstøping i varmepaneler - hydraulisk trykk 1 MPa.

Varighet av hydraulisk eller pneumatisk testing av deler og monteringer av rørledninger - 1–2 minutter. Lekkende rørledninger som ble funnet under testing, må elimineres. I rørinnkjøpsbutikken med støpejernsrørledninger monteres samlinger av husholdnings avføring og storm avløpsanlegg.

Den teknologiske prosessen i butikken er organisert i henhold til flow-by-operation-metoden i følgende rekkefølge: rør og beslag er merket på arbeidsbenken: rør og beslag kuttes på en spesiell mekanisme; montering av noder på et karusellstativ; nærfeste, unntatt montering. Monteringsenheter kompletteres med festeanordninger og låser, hvis de er foreskrevet i prosjektet. I samme verksted (et eget rom) klargjøres plastrørledninger for avløps- og avløpssystemer.

Når en ung arbeidstaker starter arbeidet for første gang på et monteringsanlegg, bør det få detaljerte instruksjoner fra formannen om reglene og teknikkene for sikker implementering. Du kan bare arbeide på maskiner og mekanismer som kan repareres. Alle roterende deler av maskinen og mekanismen - tannhjul, remskiver, beltedrifter - må ha et godt forsterket gjerde. Ikke ta på eller overfør drivremmer og berør ikke roterende deler, da dette kan føre til personskade. Arbeidsverktøyet og arbeidsstykkene må festes så godt som mulig på maskinen før du starter den. Det er mulig å bytte arbeidsverktøy, installere og styrke arbeidsemnene, rengjøre og smøre maskinen, fjerne spon og sagflis bare etter at maskinen er stoppet. Ikke overfør eller motta verktøy eller arbeidsemne gjennom maskinen mens den er i gang. Maskinverktøy og elektrisk utstyr må ha beskyttende jording. Brytere for å starte elektriske motorer til maskiner og mekanismer skal ikke ha bare ledninger, de skal beskyttes av deksler og jordes. Når du stopper arbeidet, skal maskinen stoppes, bryteren skal skrus av og arbeidsverktøyet tas fra arbeidsstykket.