Примерный перечень оборудования для предприятий автосервиса. Примерный перечень оборудования для предприятий автосервиса Перечень оборудования для авторемонтных предприятий

Авторемонтные предприятия относятся к сервисным предприятиям и выполняют функции, связанные с поддержанием машин в исправном техническом состоянии. Авторемонтные (сервисные) предприятия уже по определению предприятия специализированные. Они выполняют весьма ограниченный объем функций, например техническое обслуживание и ремонт автомобилей, а все остальные функции, связанные с эксплуатацией транспорта (хранение автомобилей, организацию перевозок, обеспечение транспорта всем необходимым), выполняют владельцы транспортных средств или фирмы-посредники.

Типы авторемонтных предприятий. По масштабу производства АРП делятся на две группы: ремонтные заводы и ремонтные мастерские. По основному назначению с учетом специализации АРП могут быть разделены на виды, каждый из которых определяется номенклатурой товарной продукции.

Предусмотрены предприятия, осуществляющие ремонт:

§ силовых агрегатов грузовых автомобилей и автобусов (двигателей со сцеплением и коробкой передач или гидромеханической передачей);

§ прочих основных агрегатов грузовых автомобилей и автобусов (мостов, рулевого управления, раздаточной коробки);

§ силовых и прочих агрегатов легковых автомобилей, в том числе передней и задней подвесок в сборе;

§ автобусов на базе получаемых агрегатов.

К авторемонтным предприятиям относятся базы централизованного технического обслуживания и ремонта (БЦТОР), производственно-технические комбинаты (ПТК), специализированные сервисные производства (ССП), производственные филиалы комплексных предприятий, станции технического обслуживания (СТО).

Базы централизованного технического обслуживания – это самостоятельные предприятия или предприятия, входящие в состав объединений автомобильного транспорта. Эти предприятия выполняют наиболее трудоемкие виды ТО и текущего ремонта (TP) для автомобильного (технологического) транспорта нескольких АТП и организаций или филиалов объединений, расположенных в районе деятельности предприятия.

Состав и объем работ, выполняемых централизованно, определяется в зависимости от условий эксплуатации, расположения и оснащенности АТП, состава парка и других факторов. В объем работ, выполняемых БЦТОР, в основном входят наиболее сложные виды профилактических работ (ТО-2, диагностирование) и ТР. Размер БЦТОР определяется числом закрепленных за ней автомобилей, которое составляет от 800 до 5000. Специализируются БЦТОР в основном на обслуживании грузовых автомобилей и автобусов, а также на обслуживании и ремонте навесного оборудования.

Производственно-технические комбинаты выполняют те же функции, что и БЦТОР; создавались они в основном для дизельных грузовых автомобилей КамАЗ в 1980-е годы.

Специализированные сервисные производства – это предприятия, цехи, мастерские, профилактории, участки, специализированные (предметно, подетально или технологически) по определенным видам работ ТО и ремонта машин. По своему назначению ССП аналогичны БЦТОР и ПТК, но отличаются более узкой специализацией производства и большими объемами выполняемых работ данного вида.

Преимущественное развитие получают специализированные сервисные производства по текущему ремонту двигателей и агрегатов, по ремонту приборов систем питания и электрооборудования, аккумуляторных батарей, по обслуживанию и ремонту технологического навесного оборудования. Мощность ССП обычно составляет 2…10 тыс. ремонтов в год.

8 Общие положения проектирования авторемонтных предприятий

8.1. Современное состояние и технико-экономическое значение развития авторемонтного производства

Основной задачей, стоящей перед автомобильной промышленностью и авторемонтным производством, является повышение надежности подвижного состава автомобильного транспорта.

Его готовит заказчик проекта при непосредственном участии проектной организации.

В задании на проектирование указываются:

♦ наименование предприятия и вид строительства (новое или реконструкция);

♦ номенклатура продукции в натуральном и стоимостном выражениях;

♦ система получения ремонтного фонда и отправки готовой продукции ;

♦ получение по кооперации запасных частей и комплектующих изделий;

♦ площадка для строительства предприятия;

♦ требования к сбросу сточных вод, условия их очистки и мероприятия по охране окружающей среды ;

9) расчет площадей производственных, складских и административно-бытовых помещений;

10) определение потребности производственных цехов и участков в энергоресурсах;

11) общая компоновка предприятия и принципиальная схема организации производства;

12) разработка схемы генерального плана АРП;

13) укрупненный расчет стоимости предприятия;

14) определение т ехнико- жономических показателей авторемонтного предприятия.

Основными исходными данными для технологического расчета служат годовая программа в номенклатурно-количественном выражении ремонтируемых объектов, режим работы предприятия и расчетные нормативы.

11.2. Структура предприятия и методы организации технологического процесса

Основное производство включает цехи и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса ремонта изделий.

Вспомогательное производство обеспечивает нормальное техническое функционирование основных цехов и участков основного производства.

Основное производство авторемонтного предприятия в организационном отношении может иметь цеховую или бесцеховую структуру построения. При цеховой структуре все участки основного производства объединяются в самостоятельные административные единицы, образующиеся по технологическому или предметному принципу, и возглавляются начальниками цехов. При бесцеховой структуре участки основного производства возглавляются мастерами и подчиняются непосредственно руководству предприятия.

В организационном отношении технологический процесс может осуществляться или тупиковым, или поточным методом. Более прогрессивным является поточный метод, обеспечивающий высокую производительность труда, качество ремонтных работ , снижение себестоимости продукции.

1. Основное производство:

1)разборочный цех, в состав которого входят участки: наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, моечный, контрольно-сортировочный;

2) сборочный цех с участками: ремонта рам, комплектовочным, ремонта приборов электрооборудования, шиномонтажным , общей сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

3) агрегатно-сборочный цех с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытания двигателей, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов системы питания и смазки, окраски двигателя и агрегатов;

4) кузовной цех с участками: жестяницко-арматурным, ремонта кабин и оперения, деревообрабатывающим , обойным, малярным;

5) цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесар-но-механическим, кузнечным, сварочно-металлизационным, термическим, гальваническим , восстановления деталей полимерными материалами, медницко-радиаторным.

2. Вспомогательное производство:

1) инструментальный цех со слесарно-механическим и заточным участками и инструментально-раздаточной кладовой (ИРК);

2) отдел главного механика (ОГМ) с участками: ремонтно-механи-ческим, электроремонтным, ремонтно-строительным;

3) центральная компрессорная станция.

3. Складские помещения со складами: автомобилей и агрегатов, ожидающих ремонта (склад ремфонда); готовой продукции; комплектовочным; деталей, ожидающих ремонта (ДОР); запасных частей и материалов; металлов; горюче-смазочных материалов; баллонов с горючими газами и кислородом; лесоматериалов; центральным инструментальным (ЦИС); утиля.

11.3. Режим работы и расчет годовых фондов времени рабочих, оборудования и рабочих постов

Исходя из принятого режима работы предприятия определяют фонды времени рабочих, оборудования и рабочих постов. Различают номинальный Фнр и действительный Фд р фонды времени рабочих.

Номинальный годовой фонд учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле

Действительный фонд времени учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам и определяется по формуле

Номинальным годовым фондом времени работы оборудования Фно называют время в часах, в течение которого оно может работать при заданном режиме:

(11.3)

Действительныйгодовой фонд времени работы оборудования

Фдо учитывает простои оборудования в профилактическом обслуживании и ремонте и определяется по формуле

(11.4)

Производственные рабочие, в свою очередь, подразделяются на рабочих основного производства и рабочих вспомогательного производства.

Количество производственных рабочих, занятых в основном производстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов времени.

Различают списочный Рс и явочный Ря составы рабочих.

Для участков, годовой объем работ которых оценивается трудоемкостью, число производственных рабочих (за исключением станочников) определяется по следующим формулам:

(11.17)

(11.18)

где Ггр - годовой объем соответствующего вида ремонтных работ, чел.-ч;

Фд р (Фн р) - действительный (номинальный) годовой фонд времени рабочего, ч.

Количество рабочих вспомогательного производства рассчитывается исходя из трудоемкости этих работ и годовых фондов времени.

Число рабочих вспомогательного производства определяется по нормам.

Количество вспомогательных рабочих при расчете по укрупненным показателям определяют в процентном отношении от общего числа производственных рабочих (включая рабочих вспомогательного производства): на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей - 25...35 %; на предприятиях по ремонту силовых и прочих агрегатов - 35...40%.

Количество инженерно-технических работников (ИТР), счетно-конторского персонала (СКП), младшего обслуживающего персонала (МОП), пожарно-сторожевой охраны (ПСО) определяется по штатному расписанию в зависимости от категории предприятия или в процентном отношении к числу производственных и вспомогательных рабочих.

Методика расчета технологического оборудования

12.1. Классификация технологического оборудования АРП

В зависимости от назначения технологическое оборудование АРП подразделяется на оборудование основного производства, предназначенное для выполнения различных операций, связанных с восстановлением ремонтируемых изделий, и оборудование вспомогательного производства, которое предназначено для выполнения разнообразных работ, связанных с подготовкой производства.

По месту и серийности производства технологическое оборудование АРП разделяется на типовое, предусмотренное государственными стандартами , производимое и поставляемое машиностроительной промышленностью относительно большими или малыми сериями по спецификациям, и нестандартизированное, отличающееся в силу своего назначения от типовых конструкций, изготавливаемое в индивидуаль-i юм порядке по заказам или мелкими сериями.

В зависимости от диапазона выполняемых технологических операций и производительности оборудование АРП подразделяется на:

универсальное, предназначенное для выполнения разнообразных работ (универсальные металлорежущие станки , окрасочные камеры, сварочно-наплавочное оборудование и др.);

специализированное, предназначенное для выполнения определен-11 ых операций, для чего универсальное оборудование оснащают специальными приспособлениями;

специальное, предназначенное для выполнения конкретной техно-иогической операции (станки для шлифования шеек коленчатых ва-IOB, перешлифовки кулачков распределительных валов, расточки

и хонингования гильз цилиндров, стенды для испытания двигателей, балансировки коленчатых и карданных валов и др.).

По характеру выполняемых работ оборудование основного и вспомогательного производства разделяется на следующие группы: разбо-рочно-сборочное, металлорежущее, кузнечно-прессовое, сварочно-наплавочное, термическое, гальваническое, оборудование для напыления металла, окрасочное, моечно-очистное, контрольно-испытательное, деревообрабатывающее, оборудование для слесарных, обойных и жестяницких работ, энергетическое и санитарно-техническое.

12.2. Расчет количества оборудования и рабочих постов производственных участков основного производства

12.2.1. Методы расчета количества оборудования

В зависимости от метода расчета годовой программы и технической характеристики оборудования по производительности количество оборудования рассчитывается по:

♦ годовому объему работ, выраженному в чел.-ч или станко-ч;

♦ физическим параметрам объектов ремонта (массе и площади поверхностей восстанавливаемых деталей);

♦ продолжительности технологических операций.

12.2.2. Расчет количества оборудования по трудоемкости (станкоемкости ) объектов ремонта

При применении оборудования, связанного с ручным или машинно-ручным способом работы, главным образом на разборочно-сбороч-ных, кузовных, жестяницких, медницких и других участках, количество оборудования рассчитывается по трудоемкости выполняемых работ по формуле

(12.1)

где Тгр - годовой объем определенного вида ремонтных работ, чел.-ч;

Фд о- действительный годовой фонд времени оборудования, ч.

В этом случае время занятости оборудования равно времени, затрачиваемому рабочим на выполнение технологической операции.

На авторемонтных предприятиях с мелкосерийным типом производства разборочно-сборочные, кузовные, медницкие и другие ремонтные работы выполняются на постах, оснащенных в соответствии с характером выполняемых технологических операций различными стендами, верстаками, столами и пр. Поэтому необходимое количество рабочих постов, не оснащенных механизированным оборудованием, на участке для выполнения годового объема соответствующих ремонтных работ определяется по формуле

(12.4)

где РП - количество рабочих, одновременно работающих на одном посту, чел.

12.2.3. Расчет количества оборудования по физическим параметрам объектов ремонта

Потребность в технологическом оборудовании, паспортная произ-нодительность которого определяется массой обрабатываемых деталей (для термических и нагревательных печей, отдельных типов моечных машин и др.) или площадью поверхности покрытия (для гальванических ванн, окрасочных камер, установок для восстановления деталей наплавкой и напылением), находят по физическим параметрам объектов ремонта.

Необходимое количество единиц оборудования, рассчитываемое исходя из массы объектов ремонта по каждому виду работ, определяют по формуле

(12.5)

где Grp - годовая программа по данному виду обработки деталей на соответствующем оборудовании, кг;

qo - паспортная производительность оборудования, кг/ч;

Кзв - коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделий (Кзл = 1,03-1,1).

Годовая программа определенного вида работ, выраженная массой обрабатываемых деталей, определяется по формуле

(12.6)

где G, - масса ремонтируемого изделия, кг;

К - отношение массы деталей, подлежащих определенному виду обработки, к массе ремонтируемого изделия, %.

12.2.4. Определение количества технологического оборудования по продолжительности технологических операций

На производственных участках, технологические операции которых характеризуются временем протекания процесса (ванны для мойки и очистки деталей, сушильные камеры, испытательные стенды), необходимое число единиц соответствующего оборудования определяется по формуле

где fTO - продолжительность технологической операции, ч;

t 3 B - время на загрузку и выгрузку изделий, ч;

N - количество изделий на годовую программу, шт.;

п - количество изделий, одновременно размещенных на одной установке;

Кн - коэффициент неравномерности, учитывающий неритмичность производства (АГН= 1,1 - 1,2).

12.3. Расчет поточных линий

Исходной величиной для расчета поточных линий является ритм производства R - интервал времени между выпуском двух изделий, разбираемых или собираемых на поточной линии:

(12.18)

где Фдл -действительный годовой фонд времени поточной линии, ч;

Nn - годовая программа ремонта изделий (разбираемых или собираемых на поточной линии), шт.

В соответствии с количеством и трудоемкостью технологических операций, а также с учетом фронта работ назначается число постов на поточной линии, среднее количество исполнителей на одном рабочем посту и рассчитывается такт поточной линии тл, т. е. время пребывания изделия на одном посту.

Для линии периодического действия

(12.19)

для линии с непрерывным движением конвейера

(12.20)

где Гл - годовой объем работ, выполняемых на поточной линии, чел.-ч; Л:р - среднее число рабочих на одном посту поточной линии; Z - количество постов поточной линии; tn - время передвижения ремонтируемого изделия с поста на пост, мин;

(12.21)

где L - длина ремонтируемого изделия, м;

а - расстояние между постами поточной линии, м (а = 1,0...2,5);

VK - скорость передвижения конвейера, м/мин.

Если тл > R , то вычисляется необходимое число поточных линий:

(12.23)

При проектировании одной линии число постов Z рассчитывается исходя из условий равенства ритма производства и такта поточной линии по выражениям:

для линии периодического действия

для линии с непрерывным потоком

(12.25)

12.4. Расчет площадей производственных участков

Площади помещений производственных участков рассчитывают в зависимости от стадии выполнения проектных работ двумя способами: по укрупненным показателям (на стадии технико-экономического обоснования проекта) и по физическим параметрам (суммарной площади) оборудования (на стадии разработки технического проекта).

Площади производственных участков по укрупненным показателям рассчитывают по одной из следующих формул:

где f - удельные площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене, на единицу оборудования, на один рабочий пост, на один капитальный ремонт соответственно;

Ря, х0, хрп, N - количество рабочих в наиболее многочисленной смене, количество единиц оборудования, количество рабочих постов, количество капитальных ремонтов соответственно.

Наиболее универсальным и доступным для укрупненного расчета является первый способ, т. е. расчет по удельной площади на одного рабочего.

При детальной разработке цеха или производственного участка площадь его определяют по площади пола, занятой оборудованием, и коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования:

(12.32)

где- суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м2;

Ко6 - коэффициент плотности расстановки оборудования.

Для определения величинысоставляется ведомость оборудования участка.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Роль автомобильного транспорта в экономике страны, цели и задачи создания автотранспортных предприятий. Разработка проекта реконструкции участка для создания автотранспортного предприятия по ремонту раздаточной коробки агрегатного участка автомобилей.

дипломная работа , добавлен 16.12.2010


Тип, структура и функции строительной организации, виды услуг. Списочный состав парка по маркам (моделям) автомобилей. Структура и функции технической службы. Организация технологических процессов ремонта и обслуживания на примере автомобиля МАЗ-4907.

отчет по практике , добавлен 02.01.2017


Характеристика смешанной ведомственной комплексной автотранспортной организации ПУП "Миноблсантранс". Списочный состав и режим эксплуатации транспорта. Структура и функции технической службы. Производственно-технологический процесс ТО и ТР автомобилей.

отчет по практике , добавлен 14.10.2017


Расчет производственной программы таксомоторного парка на 250 автомобилей. Технический проект участка диагностики. Распределение годовых объемов работ по самообслуживанию предприятия. Расчет площади зоны участка диагностики. Персонал и режим его работы.

курсовая работа , добавлен 21.02.2014


Функции и производственная база предприятия, состав и режим работы парка. Расчёт производственной программы АТП по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей с помощью программного обеспечения ADF12MM. Структура и общая организация техобслуживания.

дипломная работа , добавлен 08.09.2011


Определение списочного состава автомобилей автотранспортного предприятия. Условия эксплуатации подвижного состава. Расчет необходимых площадей под склад шин, горюче-смазочных материалов, производственных подразделений. Генеральный план предприятия.

контрольная работа , добавлен 18.10.2010


Задачи и структура транспортного хозяйства в составе предприятия. Определение грузооборотов предприятия, маршрутов транспорта и необходимого количества транспортных средств, диспетчирование работы. Способы решения транспортной задачи методами оптимизации.

реферат , добавлен 08.05.2009


Производственный состав ремонтного предприятия. Режим работы и годовые фонды времени предприятия. Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений. План производственного корпуса.

курсовая работа , добавлен 06.10.2011

Механизация технологических процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей влияет на эффективность деятельности авторемонтных предприятий, так как внедрение средств автоматизации позволяет: снизить трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта автомобилей; улучшить качество выполняемых работ; сократить число ремонтных рабочих; снизить простои автомобилей в очереди на техническое обслуживание и ремонт; увеличить время работы автомобилей; повысить эффективность автотранспортного предприятия (АТП).

Как показывают результаты проведенного анализа деятельности АТП с различным уровнем механизации работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава, уровень обеспеченности этих предприятий технологическим оборудованием заметно влияет на результаты их деятельности. С ростом оснащенности авторемонтных предприятий технологическим оборудованием значительно уменьшается требуемое число ремонтных рабочих, резко возрастает коэффициент технического использования автомобильного парка (за счет сокращения времени простоя в ремонте и ожидании ремонта), что, в конечном итоге, приводит к снижению величины фонда заработной платы и повышению доходов предприятия.

В настоящее время задача комплексной механизации авторемонтного производства становится особенно актуальной в связи со значительным ростом парка автотракторной техники. В связи с этим необходимо определить наиболее эффективные направления механизации, выявить посты и участки АТП с наибольшим использованием ручного труда (в том числе тяжелого и неквалифицированного), разработать комплекс мероприятий по повышению уровня механизации, выбрать оптимальный вариант технологического оборудования.

По результатам анализа действующих АТП необходимо разработать планы повышения уровней их механизации, позволяющие достигнуть большей эффективности проведения ТО и ТР автомобилей, сократить число ремонтных рабочих, увеличить время полезной работы автомобилей.

Качество технологического оборудования в большой степени влияет на уровень механизации ТО и ТР, производительность труда ремонтных рабочих, материальные и трудовые затраты. Низкая производительность оборудования ведет к увеличению числа единиц используемого оборудования, числа рабочих; недостаточная надежность - частые простои оборудования, рост трудовых и материальных затрат на ремонт и восстановление оборудования. Большая материалоемкость и металлоемкость способствует увеличению стоимости оборудования, низкая степень механизации - к увеличению доли ручного труда. Чем больше площадь, занимаемая оборудованием, тем больше амортизационные отчисления. Большое энергопотребление - дополнительные денежные затраты.

Большое значение для повышения уровня механизации процессов ТО и ТР имеет производственная мощность (по количеству обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей) АТП. Чем меньше АТП, тем меньше возможностей для повышения уровня механизации процессов ТО и ТР, что обусловлено недостатком средств для проведения комплексной механизации, экономической нецелесообразностью оснащения авторемонтного предприятия высокопроизводительным оборудованием вследствие невозможности обеспечения его полной загрузки, ограниченными возможностями обновления технологического оборудования, отсутствием предпосылок для создания специализированных постов ТО ТР, нехваткой площадей для установки оборудования, ограниченностью энергетических ресурсов.

Анализ фактического наличия средств механизации на авторемонтных предприятиях различной мощности показывает, что технически возможный уровень автоматизации технологических процессов ТО и ТР на АТП, обслуживающих 200,300 и 450 грузовых автомобилей, составляет соответственно 28, 33 и 38%.

Одной из мер повышения уровня механизации ТО и ТР на авторемонтных предприятиях является внедрение поточных линий с механизацией ТО, специализированных постов с комплексной механизацией ТО и ТР, системы централизованного управления производством, постов механизированной смазки и заправки и т.п.

Осуществление комплексной механизации технологических процессов ТО и ТР на авторемонтных предприятиях невозможно без внедрения средств малой механизации и, прежде всего, механизированного инструмента, использование которого позволяет значительно (от 30 до 60%) снизить трудоемкость выполнения демонтажно-монтажных работ. Например. Использование автоматической линии для мойки легковых автомобилей сокращает трудоемкость выполнения этих работ в 7,5 раза, использование электромеханического подъемника - в 2 раза, электрогайковерта для гаек колес - в 1,5 раза, шиномонтажного стенда для колес грузовых автомобилей - в 2 раза.

Только за счет укомплектования авторемонтных предприятий технологическим оборудованием можно повысить уровень механизации ТО и ТР по сравнению с фактическим в 1,6...1,8 раза (в целом для предприятия), причем для зон ТО-1, ТО-2, ТР - в 1,8...1,9 раза, для агрегатного, шиномонтажного и других участков - в 1,5... 1,6 раз, снизить трудоемкость работ по ТО и ТР автомобилей на 40...60% в зависимости от их вида, повысить коэффициент технического использования на 5...7%, высвободить большое количество производственных рабочих.

Введение

Авторемонтное предприятие - это система производственных зданий и сооружений, технологического оборудования и оснастки, исполнителей и технической документации, способная выполнять капитальный ремонт автомобилей одной или нескольких марок и (или) их агрегатов.

Система всех производственных объектов авторемонтного предприятия составляет его структуру, включающую цеха, участки и службы, а также связи между ними, возникающие в процессе эксплуатации предприятия. От структуры авторемонтного предприятия зависит его пропускная способность, удобство для клиента, а, следовательно, и прибыльность. Это говорит о необходимости грамотного проектирование структуры предприятия с учетом таких факторов как численность работников, пропускная способность, виды используемого технологического оборудования и предоставляемых услуг.

В настоящее время на рынке оказания авторемонтных услуг на фоне растущего спроса имеет место сильная конкуренция, что говорит о необходимости увеличения конкурентоспособности таких предприятий. Одним из инструментов ее увеличения становится организация наиболее оптимальной и удобной потребителю инфраструктуры, которая позволила бы увеличить качество и скорость выполняемых работ, что является определяющим фактором при выборе потребителем поставщика авторемонтных услуг.

Производственная структура авторемонтного предприятия - это состав его производств, цехов, участков и служб с указанием связей между ними. Назначение, структура, функции и производственная мощность авторемонтного предприятия определяются видами, содержанием и объемом выполняемых работ.

Авторемонтное предприятие выполняет множество функций, связанных с ремонтом автомобилей (диагностика, ремонт, мойка, наладка и т.д.), а также ряд вспомогательных функций, обеспечивающих работу основного производства.Для выполнения своих функций авторемонтное предприятие имеет в своем составе основное, вспомогательное и обслуживающее производства, а также управленческий отдел.

1.1 Основное производство

Основное производство - это множество производственных цехов (участков) с обеспеченными документацией исполнителями и средствами технологического оснащения, которые непосредственно воздействуют на ремонтируемые изделия. Основное производство также занято выпуском продукции для продажи или обмена.

)Цеховую структуру используют на крупных предприятиях с числом работающих свыше 500 человек. В этом случае предприятие, в зависимости от его специализации и кооперации с другими заводами, состоит из 3-5 самостоятельных цехов с числом работающих в каждом цехе 125-300 человек. В структуре управления цехом имеются начальник цеха, начальники смен, старшие мастера, мастера и бригадиры.

)Цехи состоят из участков. Заводы с числом работающих менее 500, человек имеют в своем составе только участки, которые возглавляются старшими мастерами.

)Комбинированная структура используется на предприятиях с численностью работающих не менее 500 человек, на которых операции выполняемые цехами можно разделить на более специфичные операции, требующие дополнительных сложных специальных работ.

Производственный участок является структурной единицей предприятия или цеха(в зависимости от вида структуры предприятия, числа предоставляемых им услуг и численности рабочих) и состоит из множества рабочих мест. Производственные участки предназначены для выполнения отдельного технологического процесса или комплекса работ по ремонту отдельных агрегатов.В первом случае, производственный участок организован по технологическому признаку, во втором - по предметному. Технологическая специализация участков более прогрессивная, чем предметная, т.к. номенклатура технологических процессов, применение которых возможно для ремонта или диагностики агрегатов и узлов оборудования, значительно больше номенклатуры самих агрегатов.

1.2 Вспомогательное производство

Во вспомогательном производстве изготавливают средства ремонта, необходимые в основном производстве, приобретение которых невозможно или нецелесообразно. Это производство содержит в исправном состоянии здания и сооружения, средства технологического оснащения, энергосистемы и инженерные сети. Оно обеспечивает основное производство ресурсами (теплом, холодом, водой, сжатым воздухом, чистым воздухом, газами, электроэнергией и др.). Его службы - инструментальный участок, отделы главного механика и энергетика, ремонтно-строительный участок.

3Обслуживающее производство

Обслуживающее производство обеспечивает материалами, полуфабрикатами и услугами основное и вспомогательное производства, контролирует выполнение заказов. В составе обслуживающего производства имеются:

)Транспортный цех, основными функциями которого является перевозка необходимых грузов и оборудования в пределах предприятия, цехов или производственных участков, а также контроль технического состояния подвижного состава. В своей структуре транспортный цех может иметь участки (например, диспетчерский, по ремонту транспортных средств, эксплуатационный и др.).

2)Службы снабжения и сбыта, выполняющая операции по обеспечению необходимыми материалами и оборудованием основного и вспомогательного производства, а также операции по утилизации оборудования и материалов, непригодных к эксплуатации или сбыт материалов, не востребованных производством.

Основной задачей обслуживающего производства является недопущение прерывания оптимального функционирования основного и вспомогательного производства ввиду различных причин: нехватка материалов и оборудования, выход из строя оборудования, отсутствие электроэнергии, водо-, тепло- или газоснабжения, избыток производственных отходов или невостребованных материалов, сбои поступления заказов и т.п.

1.4Управленческий отдел

Управление предприятия состоит изадминистрации, отделов и лабораторий. Состав и функции управленческого отдела зависят от мощности и специализации авторемонтного предприятия. На предприятиях с общей численностью рабочих свыше 500 имеет место следующая административная структура:

Администрация;

служба эксплуатации;

производственные отделы различного назначения;

бухгалтерия;

столовая;

фельдшерский здравпункт.

Производственные отделы - это отделы главного технолога (ОГТ) и главного конструктора (ОГК) (может быть объединенный из них - технический отдел), технического контроля (ОТК), материально-технического снабжения (ОМТС), планово-экономический (ПЭО), финансово-сбытовой (ФСО), производственно-диспетчерский (ПДО), труда и заработной платы (ОТиЗ), кадров (ОК). Основные функции заводских лабораторий: химический и металлографический анализ материалов, ремонт и поверка средств измерений, сбор данных о надежности проданной техники и др.

Предприятия с общей численностью рабочих менее 500 человек имеют в составе своей административной структуры меньшее число элементов (может не быть столовой, здравпункта, сокращено число отделов и участков).

Авторемонтное предприятие имеет иерархическую структуру с функциональным управлением, где каждый функциональный блок разделен на производственные участки, тесно связанные между собой (часто совмещенные), на которых выполняются специальные работы характерные для данного функционального блока (цеха). Каждый участок характеризуется наличием специального оборудования, требующего грамотного управляющего воздействия специалиста, обусловленным конкретной производственной задачей.

.1 Участки основного производства

Основное производство тесно связано с непосредственным решением производственной задачи, ремонтом и производством технологического оборудования. Деятельность основного производства ориентирована на извлечение прибыли и достижение целей авторемонтного предприятия.

К участкам основного производства относят:

)Разборочно-очистной участок: диагностирование агрегатов, наружная очистка автомобилей, разборка их на агрегаты, подразборка, очистка подразобранных агрегатов, разборка агрегатов на сборочные единицы очистка сборочных единиц, разборка сборочных единиц, очистка деталей. Оборудование данного участка классифицируется в зависимости от вида выполняемых работ: диагностическое, моечное оборудование, приспособления и инструменты для разборки.

Диагностирование автомобиля предусматривает определение основных технических показателей автомобиля с помощью специального оборудования (Рис.2.1.):

Центральный диагностический модуль

Тестер аккумуляторных батарей

Установка для проверки и чистки инжекторных форсунок

Установка для обслуживания кондиционеров с тестером утечек

Устройство для вытяжки отработавших газов

Набор инструментов электрика

Стробоскоп

Тестер давления топлива

Компрессометр и пневмовакуумметр

Рис.2.1 Участок диагностики автомобиля

Моечные операции выполняются при помощи специального моечного оборудования: моечные площадки (для наружной мойки автомобиля), моечные установки, блоки и машины для мойки мелких деталей и узлов автомобилей.

2)Участок дефектации деталей: определение технического состояния и сортировка деталей. Дефектация деталей подразумевает инструментальный и многостадийный контроль. В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:

·органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.);

·инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля);

·бесшкальных мер (калибры и уровни);

·микрометрических инструментов (линейки, штанген-инструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.

3)Участок восстановления деталей: операции сварки, наплавки, нанесения электрохимических покрытий, переработки резины и пластмасс, механические, слесарные, кузнечные, термические, прессовые, восстановление отдельных деталей (корпусных, валов и др.) или их групп.

4)Медницкий участок: ремонт водяных и масляных радиаторов, топливных баков, масляных фильтров, трубопроводов, упорных шайб, втулок и др. На данном участке используются в основном сварочные и наплавочные операции.

5)Термический участок: термическая и химико-термическая обработка заготовок. На термическом участке осуществляется нагрев и выдержка металлических или неметаллических материалов при высоких температурах в химически активных средах (твердых, жидких, газообразных). Химико-термическую обработку проводят с целью обогащения поверхностных слоев изделий определенными элементами. Их называют, насыщающими элементами или компонентами насыщения.В результате такой обработки формируется диффузионный слой <#"justify">6) Деревообрабатывающий участок: изготовление деревянных заготовок, ремонт деревянных кузовов грузовых автомобилей, упаковочной тары, ремонт спинок и сидений. На данном участке выполняются все работы, связанные с обработкой деревянных частей автомобиля.

В зависимости от мощности предприятия шиноремонтный участок может состоять из 3-х отделений:

Мойка и сушка колес;

демонтаж/монтаж шин;

вулканизационное отделение;

отделение ремонта и окраски дисков.

8)Участок ремонта электрооборудования: проверка и ремонт электродвигателей, стартеров, генераторов и реле-регуляторов, ремонт фар, электропроводки, приборов (в том числе электронных), текущий ремонт и зарядка аккумуляторных батарей. Операции данного участка предусматривают предварительную тщательную диагностику электрооборудования специальными приборами.

9)Участок ремонта топливной аппаратуры: ремонт подкачивающих топливных насосов, карбюраторов, инжекторов, топливных насосов высокого давления и форсунок. Ремонт топливной аппаратуры так же, как и ремонт электрооборудования невозможен без проведения диагностики специальным оборудованием, что обусловливает неразрывность этих процессов.

10) Слесарно-механический участок: подбор деталей и подгонка сопрягаемых поверхностей, работы на металлорежущем оборудовании, изготовление деталей.Слесарно-механический участок может быть оснащен станками и оборудованием различного назначения, которое позволяет производить металлоизделия и металлоконструкции. На участке могут быть размещены прессы для вырубки и штамповки металлических деталей, кривошипные ножницы, позволяющие рубить листы металла толщиной до 4 мм, отрезной станком, сверлильные станками различных модификаций, токарно-револьверные станки, заточные станки. Изготовление металлоизделий повышенной сложности зависит от квалификации работников.

11)Участок ремонта агрегатов: выполнение работы по ремонту отдельных агрегатов. На данном участке производится ремонт агрегатов и узлов, не относящихся к области деятельности остальных участков.

12) Окрасочный участок: подготовка поверхностей, нанесение и сушка лакокрасочных покрытий.

)Комплектовочно-сборочный участок: накопление деталей, образование и хранение сборочных комплектов деталей, узловая и общая сборка агрегатов и автомобилей. На данном участке происходят заключительные работы по сборке всех отремонтированных агрегатов и узлов и подготовка к обкаточным испытаниям.

)Обкаточно-испытательный участок: заправка топливом и маслом, обкатка, испытания, послеремонтное диагностирование, устранение неисправностей, консервация и сдача агрегатов и автомобилей. На этом участке проводятся окончательные работы, связанные с проверкой качественности выполнения всех предыдущих работ, устранением всех оставшихся недочетов и выпуском автомобиля в эксплуатационный режим.

.2 Участки вспомогательного производства

Основной целью вспомогательного производства является поддержание бесперебойного функционирования основного производства, обеспечение его необходимыми материалами и ресурсами.

1)Отдел главного механика: планово-предупредительный ремонт технологического и подъемно-транспортного оборудования. Подразумевается ремонт и профилактика неисправностей всего технологического, а также подъемно транспортного оборудования, а также средств диагностики и ремонта. Данный этап производства необходим для предотвращения простоев производства ввиду невозможности проведения работ из-за неисправности технологического оборудования.

2)Инструментальный участок: изготовление оборудования, приспособлений и инструмента, ремонт приспособлений, содержание и заточка инструмента. Инструментальный участок выполняет те же функции, что и отдел главного механика, но для другой группы технологических средств: инструментов и приспособлений. На данном участке возможно изготовление необходимых элементов оборудования, а также самостоятельных приспособлений.

)Отдел главного энергетика: ремонт и обслуживание силового, осветительного, теплотехнического и вентиляционного оборудования, содержание инженерных сетей, эксплуатация компрессорной и котельной. На данном участке производится профилактика и ремонт оборудования поддерживающего работоспособность энергосистем, отопления и вентиляции, что говорит о недопустимости сбоев работы данного участка, т.к. это может привести к остановке работы на всех других участках производства.

2.3 Обслуживающее производство

) Склад ремонтного фонда: приемка и хранение ремонтного фонда. Склад содержит в себе оборудование для ремонтных работ, запасные части для осуществления замены неисправных деталей и узлов, а также осуществляет временное хранение разборочных единиц во время процессов диагностики и ремонта узлов и агрегатов автомобиля.

2) Склад материально-технического обеспечения: расконсервация и входной контроль деталей, учет и хранение запасных частей, материалов, металла, химикатов, баллонов со сжатым и сжиженным газом, карбида кальция и др., выдача в цех. Этот склад связан с непосредственной поставкой новых расходных материалов, деталей и оборудования на производство. Здесь ведется строгий учет и контроль купленных производством материалов, а также учет отпуска этих материалов в производство.

) Транспортный участок: эксплуатация межцехового транспорта. Деятельность участка подразумевает использование внутрипроизводственных транспортных средств: тележек, подъемников, погрузчиков и т.п.

Заключение

Ремонт - это комплекс организационных, технических и технологических мероприятий, обеспечивающих надежную работу автомобилей и всего подвижного состава. Для этой цели предназначены специализированные ремонтные предприятия для ремонта полнокомплектных автомобилей и агрегатов, а также ремонтные мастерские автотранспортных организаций.

Авторемонтное предприятие имеет сложную взаимосвязанную структуру. При этом каждый технологический участок предприятия, выполняя свою узкоспециализированную функцию, поддерживает работоспособность всего предприятия в целом, сохраняя и поддерживая его производительность, а, следовательно, и прибыльность. Это обусловливает необходимость постоянного контроля над выполнением всех операций на производстве, каждая из которых прямым или косвенным путем влияет на выполнение остальных операций.

В настоящее время происходит интенсивное развитие авторемонтного производства , что приводит к изменению функций авторемонтных предприятий, которые становятся предприятиями по ремонту отдельных агрегатов автомобиля. Это способствует развитию и совершенствованию специального оборудования, углублению специальных знаний специалистов авторемонтных предприятий, что в совокупности оказывает положительное влияние на рост качества выполнения работ на данных предприятиях.

Приложение

Рис.1. Схема генерального плана авторемонтного предприятия: 1- административно-бытовой корпус; 2- производственный корпус; 3-резервуар для воды; 4-10- площадки и склады для горюче-смазочных, строительных материалов, утиля, ремонтного фонда, лесоматериалов, металла, готовой продукции; 11- площадка для приемки и сдачи автомобилей; 12- стоянка легковых автомобилей

Рис. 3.4. Планировка разборочно-моечного участка предприятия для ремонта силовых агрегатов: 1- подвесной конвейер доставки ремонтного фонда; 2- тумбочка для инструментов; 3- подвесная кран-балка; 4- эстакада для подразборки силовых агрегатов; 5- подвесной конвейер с подвесками для разборки агрегатов и складирования деталей; 6- верстак; 7- рольганг; 8- монорельс; 9- электрическая таль; 10- подставка для блока цилиндров; 11- моечная установка с вибрирующей платформой; 12- установка для очистки деталей в расплаве солей; 13- установка для промывки каналов в блоках цилиндров; 14- подъемный столик; 15- моечная машина для деталей; 16- накопитель деталей; 17- стенд для разборки блоков цилиндров; 18- установка для снятия накипи с головок цилиндров; 19- установка для очистки деталей косточковой крошкой; 20- стенд для вывертывания пробок из коленчатого вала; 21- подвесной конвейер; 22- установка для наружной мойки и пропаривания агрегатов; 23- установка для мойки нормалей; 24- установка для мойки подшипников; 25- стенд для разборки узлов коробки передач; 26- стенд для разборки маслонасосов; 27- стенд для разборки компрессора; 28- стенд для разборки крышки коробки передач; 29- стенд для разборки узлов двигателя; 30- стенд для разборки сцепления; 31- установка для мойки масляных фильтров; 32- сушильная камера; 33- машина для мойки подразобранных агрегатов; 34- машина для мойки погружного типа.

Рис. 3 .5. Планировка участка сборки силовых агрегатов: 1- накопитель для блоков цилиндров(элеваторного типа); 2- конвейер для сборки двигателей; 3- электрическая таль; 4- стенд для отвертывания(завертывания) гаек крышек подшипников; 5- стенд для выпрессовки(запрессовки) крышек; 6- консольно-поворотный кран; 7- гидроагрегат; 8- кантователь; 9- пресс для запрессовки гильз; 10- стенд для завертывания гаек головки цилиндров; 11- подвесной толкающий конвейер; 12- подвесной конвейер; 13- монтажный стол; 14- накопитель элеваторного типа; 15- стеллаж; 16- стенды для ремонта и испытания приборов смазки; 17- накопитель; 18- стенд для сборки узлов; 19-стенд для сборки и испытания жидкостных насосов; 20- стенды для сборки шатунно-поршневой группы; 21- стенд для ремонта и сборки головок цилиндров; 22- рольганг; 23- моечная машина; 24- камера для нагревания головок цилиндров; 25- стенд для гидроиспытания головок цилиндров; 26- стенд для сборки узлов коробки передач; 27- подвесной конвейер для сборки коробок передач; 28- стенд для испытания коробок передач; 29- монорельс.