Статические верёвки, основные понятия. Книга: Материаловедение швейного производства Разрывная нагрузка кгс

Способности растягиваться, изгибаться, изменяться под действием трения являются основными механическими свойствами тканей. Каждое из этих свойств описывается рядом характеристик:

растяжение - прочностью на разрыв, разрывным удлинением, выносливостью и дрд

изгиб - жесткостью, драпируемостью, сминаемостью и др:, изменение под действием трения - раздвижкой нитей, осыпаемостью и др.

Прочность на разрыв при растяжении ткани определяют по нагрузке, при которой образец ткани разрывается. Эта нагрузка называется разрывной нагрузкой, она является стандартным показателем качества ткани. Различают разрывную нагрузку по основе и разрывную нагрузку по утку. Разрывную нагрузку ткани определяют на разрывной машине. Испытуемый образец ткани шириной 50 мы закрепляют в двух зажимах разрывной машины. Расстояние между зажимами при испытании шерстяной ткани 100 мм, а при испытании всех прочих тканей - 200 мм. Закрепленный образец растягивают до разрыва. Зафиксированная в момент разрыва нагруз-; ка является разрывной нагрузкой. Испытанию подвергают три пря-) моугоньные полоски ткани, выкроенные по основе, и четыре, выкч роенные по утку. Образцы выкраивают таким образом, чтобы один; не бын продолжением другого. Крайние долевые нити в поноскак1 должны быть целыми. Необходимо, чтобы длина полосок была на", 100 - 150 мм больше зажимной длины. Прочностью ткани на раз-;" рыв по основе считается среднее арифметическое из трех испытаний:, образцов, выкроенных по основе, округленное до третьей значащей", цифры. Прочностью ткани на разрыв по утку считается среднее ариф-1 метическсе из четырех испытаний образцов, выкрсенных по утку.

С целью экономии тканей разработан метод испытания малых", полосок, при котором разрывают полоски шириной 25 мм при за- " жимной длине 50 мм.

Выражается разрывная нагрузка в ньютонах 1Н) или деканьютонах (даН):

1О Н = 1 даН.

При оценке качества ткани в лабораториях определяют разрывную нагрузку и сравнивают ее величину с нормативами стандарта.

Прочность тканей зависит от волокнистого состава, структуры и линейной плотности образующих ее нитей 1пряжи), строения и отделки. При прочих равных условиях наибольшую прочность имеют ткани из синтетических нитей. Увеличение линейной плотности нитей 1пряжи), повышение фактической плотности ткани, применение переплетений с короткими перекрытиями и многослойных переплетений, проведение валки, декатировки, мерсеризации, аппретирования, нанесение пленочных покрытий приводят к повыше-

нию прочности тканей. Отваривание, беление, кращение, ворсование несколько снижают прочность тканей.

Одновременно с прочностью на разрывной машине определяет удлинение ткани, которое называют удлинением при разрыве, или абсолютным разрывным удлинением. Оно показывает приращение длины испытуемого образца ткани в момент разрыва, т.е.

1р = У.к-уе

где 1р - абсолютное разрывное удлинение, мм, гч - длина образца к моменту

разрыва, мм, Л~ - началънал 1зажимнал) длина образца, мм

Относительное разрмвное удлинение к - это отношение абсолютного разрывного удлинения образца к его начальной зажимной длине, выраженное в %, т.е.

вр: 1р/ т ь" 100.

Разрывное удлинение (абсолютное и относительнсю), так же как и разрывная нагрузка, является стандартным показателем качества.

Полным удлинением принято считать удлинение, возникающее под действием нагрузки, близкой к разрывной. В ссютаве полного удлинения различают доли упругого, эластического и пластического. удлинения. Полное удлинение и соотношение долей упругого, эластического и пластического удлинения зависят от волокнистого состава и структуры нитей (прялси), ткацкого переплетения, фаз строения ткани и отделки ткани.

Наибольшей долей упругого удлинения обладают ткани из нитей спандекс, из текстурированных высокорастяжимых нитей, плотные чистошерстяные ткани из крученой пряжи, плотные ткани из шерсти с лавсаном. Ткани из волокон, обладающих большой долей упругого удлинения, меньше сминаются; хорошо держат форму изделий в процессе носки; замины, возникающие в изделиях, быстро исчезают без влажно-тепловой обработки. Значительной долей эластического удлинения обладают ткани из волокон животного происхождения (шерсти, шелка), поэтому они постепенно восстанавливают первоначальную форму после снятия деформирующей нагрузки. Замины, возникающие на изделиях в процессе носки, исчезают с течением времени, так как одежда обладает спсюобностью отвисаться. Доля пластического удлинения преобладает в составе полного удлинения в тканях из растительных волокон 1хлопка, льна), которые сильно сми- " наются и для восстановления формы требуют вла:кно-тепловой обработки. Наибольшей долей пластического удлинения обладает лен.

ГОСТ 29104.4-91

Группа М09

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТКАНИ ТЕХНИЧЕСКИЕ

Метод определения разрывной нагрузки и удлинения при разрыве

Industrial fabrics.
Method for determination of breaking stress and extension

MКC 59.080.30
ОКСТУ 8209, 8309

Дата введения 1993-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом легкой промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В.В.Стулов, канд. техн. наук; И.С.Давыдова, канд. техн. наук; Г.К.Щеникова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 27.09.91 N 1541

3. ВЗАМЕН ГОСТ 3813-72 в части технических тканей

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 2004 г.

Настоящий стандарт распространяется на технические ткани и устанавливает метод определения разрывной нагрузки, удлинений при разрыве и стандартной нагрузке.

1. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ

1. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ

Отбор точечных проб - по ГОСТ 29104.0 со следующим дополнением: длина точечной пробы должна быть не менее 500 мм.

2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

2.1. Для проведения испытания применяют:

машины разрывные, обеспечивающие постоянную скорость опускания нижнего зажима (маятникового типа), или постоянную скорость деформации, или постоянную скорость возрастания нагрузки с относительной погрешностью показаний разрывной нагрузки ±1,0%, абсолютной погрешностью показаний удлинения ±1,0 мм, со средней продолжительностью разрыва, регулируемой от (30±15) до (60±15) с.

При возникновении разногласий испытания проводят на разрывных машинах маятникового типа;

линейку измерительную металлическую по ГОСТ 427 ;

секундомер по ТУ 25-1894.003.

2.2. Разрывные машины должны быть оснащены зажимами системы ВНИИТТ (черт.1).

1 - корпус зажима; 2 - неподвижная губка; 3 - промежуточная подвижная губка;
4 - крайняя подвижная губка; 5 - зажимные винты; 6 - прижимной винт; 7- прижимная планка

2.3. Во избежание проскальзывания или перекусывания элементарной пробы в зажимах разрывных машин допускается применять прокладки. При этом концы прокладок должны находиться на уровне плоскостей зажимов, ограничивающих зажимную длину пробы.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

3.1. Перед испытанием точечные пробы выдерживают в климатических условиях по ГОСТ 10681 не менее 24 ч.

Испытание ткани проводят в этих же условиях.

3.2. Из каждой точечной пробы отбирают семь элементарных проб в виде полосок: три по основе и четыре по утку.

Элементарные пробы предварительно размечают так, чтобы одна проба не являлась продолжением другой. Продольные нити элементарной пробы должны быть параллельны соответствующим нитям основы или утка точечной пробы. Первую элементарную пробу в направлении основы размечают на расстоянии не менее 50 мм от кромки точечной пробы. Элементарные пробы в направлении утка размечают на расстоянии не менее 50 мм от края точечной пробы, распределяя их последовательно по длине.

Схема раскроя элементарных проб приведена на черт.2.

Уточные элементарные пробы; , , - основные элементарные пробы;
- полоска ткани с кромкой; - ширина ткани; - длина точечной пробы,
зависящая от зажимной длины элементарной пробы

3.3. Размеры элементарных проб принимают равными 50х500 мм или 80х500 мм. Допускаемые отклонения по размеру элементарных проб устанавливают мм.

Допускается в зависимости от конструкции зажимных устройств применять элементарные пробы длиной более 500 мм.

3.4. Рабочая ширина элементарных проб должна быть равной 25 или 50 мм. Допускаемое отклонение не должно быть более 0,5 мм.

3.5. Для получения рабочей ширины элементарной пробы нити продольных направлений удаляют с обеих сторон до тех пор, пока ширина, несущая нагрузку, не станет равной 25 или 50 мм.

3.6. При подготовке элементарных проб из тканей с осыпающимися крайними долевыми нитями используют один из следующих методов:

а) на элементарной пробе с легко осыпающимися крайними нитями отмечают рабочую ширину и заправляют элементарную пробу в зажимы разрывной машины. С обеих сторон пробы перпендикулярно к направлению растяжения посередине делают надрезы по продольным нитям до линий, обозначающих рабочую ширину. Надрезанные с обеих сторон нити пробы отводят, кроме 2-4 нитей, граничащих с обозначенными линиями;

б) на элементарной пробе с малоосыпающимися крайними нитями удаляют нити с обеих сторон по длине элементарной пробы, оставив с каждой стороны от обозначенных линий по 2-4 нити. В той части элементарной пробы, которая будет заправлена в верхний зажим, эти нити отводят и обрезают на 25-30 мм больше длины щечки зажима. В нижний зажим заправляют конец подготовленной пробы с оставленными нитями, в верхний зажим - другой конец.

3.7. На разрывной машине устанавливают расстояние между зажимами, равное (200±1) мм.

3.8. Шкала нагрузок разрывной машины должна подбираться так, чтобы средняя разрывная нагрузка испытываемой точечной пробы находилась от 20 до 80% максимального значения шкалы.

3.9. Скорость опускания нижнего зажима разрывной машины устанавливают так, чтобы средняя продолжительность процесса растяжения элементарной пробы до разрыва соответствовала (40±25) с.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

4.1. Один конец элементарной пробы заправляют в верхний зажим разрывной машины без перекоса и слегка зажимают его. Другой конец пробы заправляют в нижний зажим и подвешивают груз предварительной нагрузки. При ослаблении верхнего зажима под действием предварительной нагрузки элементарная проба немного опускается. Затем крепко зажимают сначала верхний, а затем нижний зажимы. После этого приводят в действие нижний зажим.

4.2. Значение предварительной нагрузки выбирают в зависимости от поверхностной плотности технических тканей в соответствии с таблицей.

4.3. При разрыве элементарной пробы в зажиме или на расстоянии 5 мм и менее от зажима результат испытания учитывают только в том случае, если его значение не менее минимальной разрывной нагрузки, предусмотренной в нормативно-технической документации на технические ткани. В противном случае подвергают разрыву дополнительные элементарные пробы.

4.4. Значения разрывной нагрузки и удлинение при разрыве снимают с соответствующих шкал разрывной машины после разрыва элементарной пробы.

4.5. При испытании технических тканей из комбинированных нитей показания шкал машины снимают в момент первого останова стрелки силоизмерителя.

4.6. Удлинение ткани при стандартной нагрузке фиксируют в момент показания стрелкой силоизмерителя нагрузки, установленной в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретную ткань, или по диаграмме "нагрузка-удлинение", которую получают на самопишущем приборе разрывной машины. Методика обработки диаграммы приведена в приложении 1.

При возникновении разногласий удлинение при стандартной нагрузке определяют по диаграмме "нагрузка-удлинение".

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. За разрывную нагрузку ткани принимают среднеарифметическое значение результатов всех измерений по основе или утку.

Вычисление проводят до первого десятичного знака с последующим округлением до целого числа.

5.2. Удлинение () элементарной пробы при разрыве по основе или по утку в процентах вычисляют по формуле

где - удлинение при разрыве, мм;

200 - расстояние между зажимами разрывной машины, мм.

За окончательный результат принимают среднеарифметическое значение всех измерений по основе или по утку.

За удлинение ткани при стандартной нагрузке принимают среднеарифметическое значение всех измерений по основе или по утку.

Вычисления проводят с погрешностью до второго десятичного знака с последующим округлением до первого десятичного знака.

5.3. Протокол испытания приведен в приложении 2.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (обязательное). ОБРАБОТКА ДИАГРАММЫ "НАГРУЗКА-УДЛИНЕНИЕ"

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

Диаграмму "нагрузка-удлинение" снимают в масштабе не менее М 1:1 и обрабатывают следующим образом:

1. Из точки на кривой опускают перпендикуляр на ось . Длина перпендикуляра соответствует значению фактической разрывной нагрузки элементарной пробы. С помощью измерительной металлической линейки измеряют длину перпендикуляра в миллиметрах.

2. На перпендикуляре отмечают отрезок , соответствующий значению нагрузки, установленной в нормативно-технической документации на конкретную ткань или от фактической разрывной нагрузки элементарной пробы. Длину отрезка () в миллиметрах вычисляют по формуле

где - норма нагрузки, при которой необходимо определить промежуточное значение удлинения, даН (кгс);

- длина перпендикуляра , мм;

- фактическая разрывная нагрузка элементарной пробы ткани, даН (кгс).

3. Из точки параллельно оси проводят прямую до пересечения с кривой (точка ).

4. Из точки на ось опускают перпендикуляр .

5. На оси измеряют отрезки и .

6. Промежуточное значение удлинения () в процентах вычисляют по формуле

где - удлинение при разрыве, %

- длина отрезка , мм;

- длина отрезка , мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (обязательное). ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

Протокол испытания должен содержать:

наименование ткани;

номер партии;

тип разрывной машины;

значение предварительной нагрузки, Н (кгс);

разрывную нагрузку элементарной пробы по основе и утку, даН (кгс);

среднеарифметическое значение разрывной нагрузки по основе и утку, даН (кгс);



среднеарифметическое значение удлинения при разрыве по основе и утку, %;

удлинение при стандартной нагрузке по основе и утку, %;

среднеарифметическое значение удлинения при стандартной нагрузке по основе и утку, %;

дату проведения испытания;

подпись ответственного за испытание.

Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2004

УДК 677.077.001.4:006.354 Группа.409

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТКАНИ ТЕХНИЧЕСКИЕ

Метод определения разрывной нагрузки н удлинения при разрыве 29104 4 91

Industrial fabrics.

Method for determination of breaking stress and extension

MKC 59.0S0.30 ОКСТУ 8209, 8309

Дата в веления 01.01.93

Настоящий стандарт распространяется на технические ткани и уста наминает метод определения разрывной нагрузки, удлинений при разрыве и стандартной нагрузке.

1. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ

Отбор точечных проб - по ГОСТ 29104.0 со следующим дополнением: длина точечной пробы должна быть не менее 500 мм.

2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

2.1. Для проведения испытания применяют:

машины разрывные, обеспечивающие постоянную скорость опускания нижнего зажима (маятникового типа), или постоянную скорость деформации, или постоянную скорость возрастания нагрузки с относительной погрешностью показаний разрывной нагрузки ± 1.0 %, абсолютной погрешностью показаний удлинения ± 1.0 мм, со средней продолжительностью разрыва, регулируемой от (30 ± 15) до (60 ± 15) с.

При возникновении разногласий испытания проводят на разрывных машинах маятникового

линейку измерительную металлическую по ГОСТ 427;

секундомер по ТУ 25-1S94.003.

2.2. Разрывные машины должны быть оснащены зажимами системы ВНИИ"ГГ (черт. 1).

Издание официальное Перепечатка воспрещена

£> Издательство стандартов. 1992 © И ПК Издательство стандартов, 2004

2.3. Во избежание проскальзывания или перекусывания элементарной пробы в зажимах разрывных машин допускается применять прокладки. При этом концы прокладок должны находиться на уровне плоскостей зажимов, ограничивающих зажимную длину пробы.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

3.1. Перед испытанием точечные пробы выдерживают в климатических условиях по ГОСТ 1068! не менее 24 ч.

Испытание ткани проводят в этих же условиях.

3.2. Из каждой точечной пробы отбирают семь элементарных проб в виде полосок: три по основе и четыре по утку.

Элементарные пробы предварительно размечают так. чтобы одна проба не являлась продолжением другой. Продольные нити элементарной пробы должны быть параллельны соответствующим нитям основы или утка точечной пробы. Первую элементарную пробу в направлении основы размечают на расстоянии не менее 50 мм от кромки точечной пробы. Элементарные пробы в направлении утка размечают на расстоянии не менее 50 мм от края точечной пробы, распределяя их последовательно по длине.

Схема раскроя элементарных проб приведена на черт. 2.

3.3. Размеры элементарных проб принимают равными 50 х 500 мм или 80 х 500 мм. Допускаемые отклонения по размеру элементарных проб устанавливают *мм.

Допускается в зависимости от конструкции зажимных устройств применять элементарные пробы длиной более 500 мм.

3.4. Рабочая ширина элементарных проб должна быть равной 25 или 50 мм. Допускаемое отклонение не должно быть более 0,5 мм.

3.5. Для получения рабочей ширины элементарной пробы нити продольных направлений удатяют с обеих сторон до тех пор. пока ширина, несущая нагрузку, не станет равной 25 или 50 мм.

3.6. При подготовке элементарных проб из тканей с осыпающимися крайними долевыми нитями используют один из следующих методов:

а) на элементарной пробе с легко осыпающимися крайними нитями отмечают рабочую ширину и заправляют элеме1гтарную пробу в зажимы разрывной машины. С обеих сторон пробы перпендикулярно к направлению растяжения посередине делают надрезы по продольным нитям до линий, обозначающих рабочую ширину. Надрезанные с обеих сторон нити пробы отводят, кроме 2-4 нитей, граничащих с обозначенными линиями;

б) на элементарной пробе с малоосыпаюшимися крайними нитями удаляют нити с обеих

сторон по длине элементарной пробы, оставив с каждой стороны от обозначенных линий по 2-4 нити. В той части элементарной пробы, которая будет заправлена в верхний зажим, эти нити отводят и обрезают на 25-30 мм больше дтины щечки зажима. В нижний зажим заправляют конец подготовленной пробы с оставленными нитями, в верхний зажим - другой конец.

3.7. На разрывной машине устанавливают расстояние между зажимами, равное (200 ± 1) мм.

3.8. Шкала нагрузок разрывной машины должна подбираться так, чтобы средняя разрывная нагрузка испытываемой точечной пробы находилась от 20 до 80 % максимального значения шкалы.

3.9. Скорость опускания нижнего зажима разрывной машины устанавливают так, чтобы средняя продолжительность процесса растяжения элементарной пробы до разрыва соответствовала (40 ± 25) с.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

4.1. Один конец элементарной пробы заправляют в верхний зажим разрывной машины без перекоса и счегка зажимают его. Другой конец пробы заправляют в нижний зажим и подвешивают груз предварительной нагрузки. При ослаблении верхнего зажима под действием предварительной нагрузки элементарная проба немного опускается. Затем крепко зажимают сначала верхний, а затем нижний зажимы. После этого приводят в действие нижний зажим.

4.2. Значение предварительной нагрузки выбирают в зависимости от поверхностной плотности технических тканей в соответствии с таблицей.

4.3. При разрыве элементарной пробы в зажиме или на расстоянии 5 мм и менее от зажима результат испытания учитывают только в том случае, если его значение не менее минимальной разрывной нагрузки, предусмотренной в нормативно-технической документации на технические ткани. В противном случае подвергают разрыву дополнительные элементарные пробы.

4.4. Значения разрывной нагрузки и удлинение при разрыве снимают с соответствующих шкал разрывной машины после разрыва элементарной пробы.

4.5. При испытании технических тканей из комбинированных нитей показания шкал машины снимают в момент первого останова стрелки силоизмерителя.

4.6. Удлинение ткани при стандартной нагрузке фиксируют в момент показания стрелкой силоизмерителя нагрузки, установленной в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретную ткань, или по диаграмме «нагрузка - удлинение», которую получают на самопишущем приборе разрывной машины. Методика обработки диаграммы приведена в приложении 1.

При возникновении разногласий удлинение при стандартной нагрузке определяют по диаграмме «нагрузка - удлинение».

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. За разрывную нагрузку ткани принимают среднеарифметическое значение результатов всех измерений по основе или утку.

Вычисление проводят до первого десятичного знака с последующим округлением до целого числа.

5.2. Удлинение (/) элементарной пробы при разрыве по основе или по утку в процентах вычисляют по формуле

где /1 - удлинение при разрыве, мм;

200 - расстояние между зажимами разрывной машины, мм.

За окончательный результат принимают среднеарифметическое значение всех измерений по основе или по утку.

За удлинение ткани при стандартной нагрузке принимают среднеарифметическое значение всех измерений по основе или по утку.

Вычисления проводят с погрешностью до второго десятичного знака с последующим округлением до первого десятичного знака.

5.3. Протокол испытания приведен в приложении 2.

ПРИЛОЖЕНИЕ I Обязательное

Диаграмму «нагрузка - удлинение» снимают в масштабе не менсс М 1:1 и обрабатывают следующим образом:

1. Из точки а на кривой опускают перпендикуляр на ось /. Длина перпендикуляра ab соответствует значению фактической разрывной нагрузки элементарной пробы. С помощью измерительной металлической линейки измеряют длину перпендикуляра ab в миллиметрах.

2. На перпендикуляре ab отмечают отрезок cd, соответствующий значению нагрузки, установленной в нормативно-технической документации на конкретную ткань или от фактической разрывной нагрузки элементарной пробы. Дишу отрезка cb

где Pim - норма нагрузки, мри которой необходимо определить промежуточное значение удлинении, даН (кге);

4а - длина перпендикуляра ab. мм;

/"р - фактическая разрывная нагрузка элементарной пробы ткани, даН (кгс).

3. Из точки с параллельно оси / проводят прямую до пересечения с кривой (точка d).

4. Из точки d на ось I опускают перпендикуляр de.

5. На оси I измеряют отрезки ое и oh.

6. Промежуточное значение удлинения (/ т) в процентах вычисляют по формуле

/ - 1 Л СМ л *

где I - удлинение при разрыве. %;

1м - длина отрезка ое. мм;

1ы> - длина отрезка ob, мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное

ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ

Протокол испытании должен содержать:

наименование ткани;

номер партии;

тип разрывной машины;

значение предварительной нагрузки, Н (кгс);

разрывную нагрузку элементарной пробы по основе и утку, даН (кгс): среднеарифметическое значение разрывной нагрузки по основе и утку. даН (кгс); удлинение при стандартной нагрузке по основе и утку, %: среднеарифметическое значение удлинения при разрыве по основе и утку. %: удлинение при стандартной нагрузке по основе и утку. &;

Реал к юр Т.П. Шашина Технический реликтор П.П. Прусакова Корректор U.И. //ершима КомпMotернли перетки £.11. Мартемьлпааой

Им. лим- № 02354 от N.07.2000. Слано и набор 30.09.2004. Подписано а печать 25.10.2004. Уел. печ. я. 0.93. _Уч.-иза. л. 0.S0. Тираж 85 зкь С 4335. Зак. 950._

ИПК Издательство стандартов. 107076 Москва. (Салоле intuit пер.. 14. http://www.s(undard%.ru e-mail: inloOxtundardv.ru

Набрано в Изялелмлве ни ПЭВМ Отсчитана в филиале ИПК Издательство стандартов - тми. «Московский печатник*. 105062 Москва. Лялин пер.. 6.

ЛЕКЦИЯ № 11

1. Цель и сущность метода.

2. Определение коэффициентов, учитывающих долю нитей основы и утка в ткани.

3. Определение условной длины ткани.

4. определение числа нитей основы и утка в ткани.

5. Совершенствование метода проектирования проф.О.С. Кутеповым.

6. Порядок проектирования ткани по заданной прочности на разрыв с использованием поправок проф. О.С. Кутепова.

Метод получил название «Метод инженера А. А. Синицына» по имени автора, предложившего его в 1932 г. Позднее этот метод дополнен проф. О.С. Кутеповым. Его применяют в тех случаях, когда необходимо спроектировать ткань с заданной разрывной нагрузкой полоски ткани по основе и утку.

Целью данного метода является определение числа нитей основы и утка на 10 см ткани при сохранении поверхностной плотности ткани и толщины нитей по заданной разрывной нагрузке полоски ткани.

Для решения данной задачи А. А. Синицыным используется понятие разрывной длины ткани по основе и по утку (;). Физический смысл разрывной длины полоски ткани выражает длину ленты ткани (в км), при которой ткань под действием собственной массы разорвется.

Для проектирования принимают ткань–эталон, имеющую следующие данные:

Поверхностная плотность ткани (Мм 2);

Число нитей основы () и число нитей утка () на 10 см суровой ткани;

Линейная плотность основы () и утка ().

Разрывную нагрузку полоски ткани определяют с учетом процента использования нитей основы и утка по следующим формулам.

Процент использования нитей основы в ткани равен:

Процент использования нитей утка в ткани равен:

где - разрывная нагрузка пряжи по основе и утку, сН/текс.

Зная разрывную нагрузку полоски ткани по основе и утку и поверхностную плотность ткани, А.А. Синицын определяет разрывную длину полоски ткани по следующим формулам.

Разрывная длина полоски ткани по основе:

где 20 – переводной коэффициент для полоски ткани размером 50 200 см.

При разрыве полоски ткани по основе, уток играет пассивную роль и поэтому он незначительно изменяет прочность полоски ткани по основе. Точно такое же явление наблюдают с нитями основы при разрыве полоски ткани по утку. Поэтому А.А. Синицин ввел понятие условной разрывной длины ткани по основе и утку, нити которой несут на себе основное влияние разрывной нагрузки.

Условная разрывная длина ткани по основе:

Условная разрывная длина ткани по утку:

Последующие расчеты сводятся к определению коэффициентов α и β, определяющих долю нитей основы и утка в поверхностной плотности ткани.

При условии, что α + β = 1 можно записать, что масса нитей основы в 1м 2 ткани будет равна

Мм 2 = α·Мм 2 + β·Мм 2 ,

где масса нитей основы равна - α ;

масса нитей утка равна - β .·

Определим коэффициенты α и β для ткани–эталона. Для этого определим отношение масс нитей основы и утка - М о /М у, равное:

где - у усадка ткани в отделке, %.

Приравнивая левую и правую части полученного выражения, предварительно заменив значения массы нитей основы выражением М о =α и массы нитей утка выражение М у =β , и добавляя уравнение α + β = 1 получаем систему уравнений вида:

Определив коэффициенты α и β, определяют условную разрывную длину по основе и утку.

Зная условную разрывную длину по основе и утку ткани-эталона, Синицын делает переход к расчету проектируемой ткани. При этом вводится следующее допущение: условная разрывная длина для ткани–эталона и проектируемой ткани сохраняется постоянной величиной, т.е. и .

В этом случае можно написать, что условная разрывная длина ткани-эталона по основе равна:

где , – разрывная нагрузка полоски проектируемой ткани, сН;

α′, β′ – доля основной и уточной пряжи в поверхностной плотности проектируемой ткани.

Синицын преобразует вышеприведенные уравнения к виду

из которой определяет долю нитей основы в проектируемой ткани.

Доля нитей основы в проектируемой ткани равна:

из которой находит значения β¢ и α¢.

Доля нитей утка в проектируемой ткани равна:

Определив выражения для α" и β", по аналогии с уравнением (), составляют уравнение вида

Плотность по основе в проектируемой ткани равна

где - плотность по основе и утку в проектируемой ткани.

В этом уравнении имеется два неизвестных Ро и Ру. Для решения этого уравнения А.А.Синицын использовал эмпирический метод, предложенный Брайерлеем. Однако метод Брайерлея применим для очень узкого ассортимента тканей. В основном это ткани следующих переплетений: полотняного, сатинового переплетения и рогожки. Для тканей других переплетений метод инж. А. А. Синицына применять нельзя . Из–за этих ограничений и сложности в расчетах метод Синицина в данном изложении не нашел широкого применения.

Однако его можно использовать для других переплетений однослойных тканей, применив коэффициенты плотности нитей в ткани, введенные проф.О.С. Кутеповым. При этом проектируемая ткань условно приравнивается к ткани квадратного строения, после чего доля нитей основы и утка пересчитывается в соответствии с заданным значением коэффициентов α и β. В этом случае порядок проектирования следующий.

В процессе эксплуатации одежды, а также при переработке ткани подвергаются разнообразным механическим воздействиям. Под этими воздействиями ткани растягиваются, изгибаются, испытывают трение.

Способности растягиваться, изгибаться, изменяться под действием трения являются основными механическими свойствами тканей. Каждое из этих свойств описывается рядом характеристик:

Растяжение - прочностью на разрыв, разрывным удлинением, выносливостью и др.;

Изгиб - жесткостью, драпируемостью, сминаемостью и др.;

Изменение под действием трения - раздвижкой нитей, осыпаемостью и др.

Прочность на разрыв при растяжении ткани определяют по нагрузке, при которой образец ткани разрывается. Эта нагрузка называется разрывной нагрузкой , она является стандартным показателем качества ткани. Различают разрывную нагрузку по основе и разрывную нагрузку по утку. Разрывную нагрузку ткани определяют на разрывной машине. Испытуемый образец ткани шириной 50 мм закрепляют в двух зажимах разрывной машины. Расстояние между зажимами при испытании шерстяной ткани 100 мм, а при испытании всех прочих тканей - 200 мм. Закрепленный образец растягивают до разрыва. Зафиксированная в момент разрыва нагрузка является разрывной нагрузкой. Испытанию подвергают три прямоугольные полоски ткани, выкроенные по основе, и четыре, выкроенные по утку. Образцы выкраивают таким образом, чтобы один не был продолжением другого. Крайние долевые нити в полосках должны быть целыми. Необходимо, чтобы длина полосок была на 100-150 мм больше зажимной длины. Прочностью ткани на разрыв по основе считается среднее арифметическое из трех испытаний образцов, выкроенных по основе, округленное до третьей значащей цифры. Прочностью ткани на разрыв по утку считается среднее арифметическое из четырех испытаний образцов, выкроенных по утку.

С целью экономии тканей разработан метод испытания малых полосок, при котором разрывают полоски шириной 25 мм при зажимной длине 50 мм.

Выражается разрывная нагрузка в ньютонах (Н) или деканьютонах (даН):

10 Н = 1 даН.

При оценке качества ткани в лабораториях определяют разрывную нагрузку и сравнивают ее величину с нормативами стандарта.

Прочность тканей зависит от волокнистого состава, структуры и линейной плотности образующих ее нитей (пряжи), строения и отделки. При прочих равных условиях наибольшую прочность имеют ткани из синтетических нитей. Увеличение линейной плотности нитей (пряжи), повышение фактической плотности ткани, применение переплетений с короткими перекрытиями и многослойных переплетений, проведение валки, декатировки, мерсеризации, аппретирования, нанесение пленочных покрытий приводят к повышению прочности тканей. Отваривание, беление, крашение, ворсование несколько снижают прочность тканей.

Одновременно с прочностью на разрывной машине определяют удлинение ткани, которое называют удлинением при разрыве, или абсолютным разрывным удлинением . Оно показывает приращение длины испытуемого образца ткани в момент разрыва, т. е.

Где Lр - абсолютное разрывное удлинение, мм; Lk - длина образца к моменту разрыва, мм; Lo - начальная (зажимная) длина образца, мм.

Относительное разрывное удлинение - это отношение абсолютного разрывного удлинения образца к его начальной зажимной длине, выраженное в %, т. е.

Разрывное удлинение (абсолютное и относительное), так же как и разрывная нагрузка, является стандартным показателем качества.

Полным удлинением принято считать удлинение, возникающее под действием нагрузки, близкой к разрывной. В составе полного удлинения различают доли упругого, эластического и пластического удлинения . Полное удлинение и соотношение долей упругого, эластического и пластического удлинения зависят от волокнистого состава и структуры нитей (пряжи), ткацкого переплетения, фаз строения ткани и отделки ткани.

Наибольшей долей упругого удлинения обладают ткани из нитей спандекс, из текстурированных высокорастяжимых нитей, плотные чистошерстяные ткани из крученой пряжи, плотные ткани из шерсти с лавсаном. Ткани из волокон, обладающих большой долей упруго го удлинения, меньше сминаются; хорошо держат форму изделий в процессе носки; замины, возникающие в изделиях, быстро исчезают без влажно-тепловой обработки. Значительной долей эластического удлинения обладают ткани из волокон животного происхождения (шерсти, шелка), поэтому они постепенно восстанавливают первоначальную форму после снятия деформирующей нагрузки. Замины, возникающие на изделиях в процессе носки, исчезают с течением времени, так как одежда обладает способностью отвисаться. доля пластического удлинения преобладает в составе полного удлинения в тканях из растительных волокон (хлопка, льна), которые сильно сминаются и для восстановления формы требуют влажно-тепловой об работки. Наибольшей долей пластического удлинения обладает лен.

В тканях из смеси волокон соотношение упругого, эластического и пластического удлинений зависит от соотношения в смеси волокон различного происхождения. Добавка к шерсти штапельных вискозных волокон снижает упругость ткани, добавка штапельного лавсана увеличивает ее. С целью увеличения упругости в состав льняных тканей вводят до 67% лавсана в виде нитей или штапельных волокон. Введение в структуру ткани эластика или нитей спандекс обеспечивает ее высокую упругость и эластичность, что позволяет использовать такую ткань для спортивных и корсетных изделий.

При одинаковом волокнистом составе доля упругой деформации ткани зависит от ее свойств: линейной плотности и крутки пряжи, степени изогнутости основы и утка, абсолютной плотности ткани. Увеличение толщины и крутки пряжи, повышение плотности основы и утка способствуют возрастанию доли упругой деформации в полном удлинении тканей.

Величина и длительность действия растягивающей нагрузки влияют на соотношение исчезающих (обратимой части) и остающихся (необратимой части) удлинений в составе полного удлинения тканей.

Доля остающихся удлинений растет пропорционально величине и длительности растягивающего усилия.

Многократные нагрузки, возникающие при длительной носке, приводят к накоплению необратимой деформации и потере формы изделия.

Для уменьшения растяжимости деталей, придания им формы и ее сохранения в швейные изделия ставятся прокладочные материалы (волосяные ткани, тканые и нетканые клеевые прокладки), которые соединяются с материалами верха ниточным или клеевым методом.

Растяжимость тканей в разных направлениях и повышенную растяжимость эластичных полотен необходимо учитывать при изготовлении швейных изделий. Для предохранения швов от разрушения при эксплуатации изделий необходимо, чтобы растяжимость строчки и растяжимость материала были соизмеримы. Это достигается следующими путями: использованием кромки вдоль шва для уменьшения растяжимости строчки; применением стежков легко деформируемых переплетений (цепных, обметочных вместо челночных); употреблением швейных ниток повышенной растяжимости (лавсановых, капроновых вместо хлопчатобумажных).

Большое влияние на растяжимость швов оказывают технологические параметры пошива: частота строчки и натяжение ниток на швейной машине. Увеличение натяжения ниток на швейной машине уменьшает растяжимость шва.

При увеличении частоты стежков в строчке возрастает растяжимость швов. Изменяя длину стежка и натяжение ниток на швейной машине, можно добиться необходимой растяжимости и прочности швов.

Изделия из тканей в процессе носки подвергаются действию небольших по величине, но многократно повторяющихся деформаций растяжения. Это приводит к постепенному расшатыванию структуры ткани, ухудшению ее свойств и в конечном счете к раз рушению. Способность ткани выдерживать, не разрушаясь, действие многократных деформаций растяжения характеризует ее выносливость - число циклов многократных деформаций, которое выдерживает образец ткани до разрушения. По выносливости можно судить о том, как поведет себя ткань в процессе производства и во время эксплуатации одежды.

Выносливость, или долговечность, ткани обусловлена связью между элементами структуры ткани, а также ее волокнистым составом.

Повышение плотности и линейного заполнения приводит к возрастанию прочности связей структуры ткани и увеличивает стойкость к многократным растяжениям. Большей выносливостью обладают ткани, содержащие упругие волокна: синтетические, шерсть, натуральный шелк. Меньшей выносливостью обладают ткани, вырабатываемые из волокон с малой упругостью: хлопка, вискозы.

У одной и той же ткани самая низкая выносливость наблюдается в том случае, если многократные нагрузки прикладывают под углом 45° к направлению нитей основы и утка. Это свойство тканей необходимо учитывать при проектировании и конструировании одежды.

Характерной особенностью тканей является их легкая изгибаемость. Ткани изгибаются, образуя морщины и складки, под действием небольшой нагрузки или даже собственного веса. Основными характеристиками изгиба являются жесткость, драпируемость и сминаемость.

Жесткость - способность ткани сопротивляться изменению формы. Ткани, легко меняющие форму, считаются гибкими. Гибкость представляет собой характеристику, противоположную жесткости.

Жесткость и гибкость ткани зависят от волокнистого состава, структуры волокон, структуры и степени крутки пряжи (нитей), вида переплетения, плотности и отделки ткани. Жесткость ткани возрастает с увеличением крутки нитей, ее толщины и плотности. Льняные ткани обладают большей жесткостью, чем хлопчатобумажные и шерстяные. Ткани из тонких нитей слабой крутки имеют небольшую жесткость. Переплетения с длинными перекрытиями придают ткани меньшую жесткость, чем с короткими. Увеличение плотности ткани приводит к увеличению ее жесткости. Аппретирование и каландрирование тоже увеличивают жесткость.

Прокладочные ткани должны иметь повышенную жесткость. Для них жесткость является стандартным показателем качества. Ткани верха для детской и спортивной одежды, наоборот, должны иметь малую жесткость.

Жесткость тканей при их переработке в швейном производстве и в эксплуатации готовых изделий является негативным свойством. Одежда из жестких тканей создает дискомфорт, затрудняет движения.

Вместе с тем при изготовлении швейных изделий для придания им требуемой формы необходима определенная жесткость (для сохранения приданных форм - большая, для создания легко драпирующегося изделия - малая). Жесткость текстильных материалов влияет не только на формоустойчивость изделий, но и на технологический процесс их изготовления. Повышенная жесткость материалов затрудняет их раскрой из-за интенсивного нагрева режущих элементов раскройных машин. При стачивании материалов повышенной жесткости наблюдается значительное повышение температуры иглы швейной машины, что приводит к уменьшению прочности и обрывам швейных ниток; увеличивается число повреждений стачиваемых материалов.

Способность материала образовывать пространственную форму деталей одежды путем изменения геометрических размеров материала на отдельных участках и устойчиво сохранять ее называется формовочной способностью материала. Формовочная способность материала характеризуется двумя стадиями: формообразованием и закреплением формы. Формообразование служит для создания в одежде складок, объемной формы полочек, рукавов, для формования воротника и других деталей. Устойчивое закрепление формы и ее сохранение - непременное условие хорошего внешнего вида изделия в процессе эксплуатации.

Формообразование текстильных материалов возможно благодаря тому, что в них значительный объем занимает воздух (плотность большинства видов тканей не превышает 0,5 мг/мм 3 , пористость около 50-80%) и имеются подвижные и устойчивые связи в структуре материала. Поэтому текстильные материалы легко поддаются различным видам деформаций (изгибу, растяжению, сжатию), определяющим его способность к формообразованию.

Формообразование тканей в одежде - следствие принудительного изменения угла между нитями основы и утка. Способность тканей к формообразованию оценивают удлинением при растяжении под действием нагрузки 1 -2 даН, приложенной к пробе, выкроенной под углом 45°.

Более склонны к формообразованию шерстяные ткани, менее -полушерстяные, содержащие синтетические нити и пряжу; практически отсутствует формовочная способность в нетканых прокладочных полотнах клееного способа производства.

При формообразовании, происходящем в результате деформаций (изгиба, растяжения, сжатия, утонения, изменения угла между нитями), нарушается равновесное состояние структуры материала. Закрепить деформацию текстильного материала можно при влажно-тепловой обработке деталей и изделия. Для устойчивого закрепления формы деталей одежды используют термоклеевые прокладочные материалы (полиэтиленовую сетку), ткани и нетканые полотна с клеевым покрытием, термоклеевые химические композиции, наносимые на ткани верха.

Для получения устойчивой формы хлопчатобумажные и вискозные ткани подвергаются предварительной обработке под названием форниз - формование несминаемых изделий. Несминаемость тканей с обработкой форниз повышается на 30-50%, возрастает устойчивость складок. Швейные изделия из тканей, обработанных способом форниз, подвергают влажно-тепловой обработке с увлажнением при температуре не выше 140°С и времени прессования 30-40 с.

Устойчивое закрепление формы изделий можно обеспечить благодаря использованию в структуре материала термопластичных волокон. При влажно-тепловой обработке волокна расправляются, фиксируя созданную форму.

Драпируемостью называется способность ткани образовывать мягкие округлые складки. Драпируемость связана с массой и жесткостью ткани. Применение мононитей, металлических нитей, сильно крученых пряжи и нитей, увеличение плотности ткани, аппретирование, отделка лаке, нанесение пленочных покрытий увеличивают жесткость ткани и, следовательно, снижают ее драпируемость. Плохо драпируются парча, тафта, плотные ткани из крученой пряжи, жесткие ткани из шерсти с лавсаном, плащевые и курточные ткани с водоотталкивающими пропитками, ткани из комплексных капроновых нитей, искусственная кожа и замша. Хорошо драпируются массивные ткани ворсовых переплетений, мягкие гибкие массивные портьерные ткани, малоплотные ткани из гибких тонких нитей и слабо крученой пряжи, гибкие ткани с начесом, шерстяные ткани креповых переплетений и мягкие пальтовые шерстяные ткани. Форма изделия зависит не только от его конструкции, но и от драпируемости, жесткости, гибкости материалов, использованных для верха и прокладки.

Драпируемость определяется различными методами. Наиболее простой метод - испытание образца размером 200х400 мм для определения драпируемости в направлении основы и утка. На меньшей стороне образца отмечают четыре точки, через которые образец прокалывают иглой, формируя три одинаковые складки. Ткань на игле сжимают пробками, образец подвешивают на игле и измеряют расстояние А между нижними углами образца ткани (рис. 36). Драпируемость Д, %, вычисляют по формуле

Д= (200-А) 100/200.

Для определения драпируемости вне зависимости от направления нитей основы и утка используют дисковый метод (рис. 37). Образец испытуемой ткани в форме круга накидывают на поднятый на ножке диск меньшего диаметра. Края материала, свешиваясь с диска, принимают в зависимости от жесткости ткани ту или иную форму. Диск освещают сверху. На бумаге, размещенной под диском, получают проекцию ткани и измеряют ее площадь. Коэффициент драпируемости К %, подсчитывают по формуле

Kд=(So-Sп). 100/So

где So - площадь образца, мм Sп - площадь проекции образца, мм

Драпируемость считается хорошей, если получены следующие коэффициенты драпируемости: для всех хлопчатобумажных, шерстяных костюмных и пальтовых тканей - более 65%, для шерстяных более 80%,платьевых - более 80%, для шелковых платьевых - более 85%.

Рис.1. Определение драпируемости Рис.2. Определение драпируемости

методом иглы дисковым методом

Сминаемость - способность тканей под действием изгиба и сжатия образовывать морщины и складки, которые устраняются только при влажно-тепловой обработке.

Причиной сминаемости является возникновение пластических деформаций волокон под действием изгиба и сжатия. Сминаемость портит внешний вид изделий и уменьшает их прочность из-за частых влажно-тепловых обработок. Сминаемость зависит от соотношения упругой, эластической и пластической деформаций. Волокнистый состав, строение и отделка тканей также определяют ее сминаемость. Наибольшей сминаемостью обладают ткани из растительных волокон с большой долей пластической деформации: хлопчатобумажные, вискозные, полинозные и особенно чистольняные.

Ткани из волокон животного происхождения и некоторых синтетических волокон (полиамидные, полиэфирные, полиуретановые), обладающих большей долей упругой и эластической деформации, сминаются слабо и восстанавливают первоначальную форму без влажно-тепловой обработки.

Увеличение крутки пряжи, повышение плотности тканей препятствуют смещению и деформации волокон при кручении и сжатии, поэтому уменьшают сминаемость тканей.

Блеск, окраска и рисунок ткани могут подчеркивать или зрительно уменьшать сминаемость. Наиболее заметны морщины и складки на блестящих гладких светлых тканях.

Мокрые ткани сильнее сминаются, чем сухие, так как удлинение в мокром состоянии увеличивается. При отжиме и выкручивании тканей, содержащих ацетатные волокна, возникают трудноустранимые замины, поэтому изделия из них после стирки и замачивания не рекомендуется отжимать. Сильносминаемые в мокром состоянии изделия рекомендуется расправлять и сушить на плечиках. С целью уменьшения сминаемости рационально подбираются компоненты при изготовлении тканей из смеси волокон; при производстве шелковых тканей широко используются упругие ацетатные, триацетатные и текстурированные нити; хлопчатобумажные, льняные и вискозные ткани подвергаются несминаемой отделке. В швейном производстве для получения несминаемых изделий, хорошо сохраняющих форму, выполняется отделка форниз.

Сминаемость определяют ручной пробой на смятие или с помощью специальных приборов. Существуют приборы для определения ориентированного и неориентированного смятия.

При определении сминаемости ручной пробой в зависимости от характера образующихся складок и их исчезновения от разглаживания рукой ткани дается следующая оценка: сильносминаемая, сминаемая, слабосминаемая, несминаемая.

Замины, образующиеся при смятии, следует отличать от заломов, т. е. неустранимых складок, возникающих как порок в процессе валки суконных тканей или при крашении и влажно-тепловой обработке тканей, содержащих термопластичные волокна.

При изготовлении одежды, а также во время ее эксплуатации ткань испытывает воздействие трения. Это происходит в том случае, если ткань соприкасается с поверхностью окружающих предметов или другими слоями ткани и одновременно перемещается вдоль них.

Сила, препятствующая относительному перемещению двух со прикасающихся тканей, называется силой тангенциального сопротивления. Сила тангенциального сопротивления удерживает волокна в пряже, нити в тканях в том положении, которое они приняли в процессе прядения и ткачества.

Если сила тангенциального сопротивления недостаточна и не может противостоять механическим усилиям, которые ткань испытывает в процессе производства или эксплуатации, происходит раз движка нитей и осыпание срезов в результате скольжения нитей одной системы, например основы, по нитям другой.

Характеристикой силы тангенциального сопротивления является коэффициент тангенциального сопротивления.

Этот коэффициент зависит от волокнистого состава, структуры поверхности ткани и вида ее отделки. Ткани с ворсистой поверхностью из нитей слабой (пологой) крутки, имеющие переплетения с длинными перекрытиями, обладают большим тангенциальным со противлением. При слишком малом коэффициенте нарушается структура ткани, в результате чего раздвигаются нити и осыпаются срезы ткани. Нити одной системы смещаются вдоль нитей другой системы. Большое трение между соприкасающимися поверхностями одежды затрудняет движения, что недопустимо для бельевых и подкладочных тканей.

У текстильных материалов силы трения и сцепления проявляются одновременно. Их характеристикой является коэффициент тангенциального сопротивления, который влияет на такие свойства текстильных материалов, как сопротивление истиранию, продвигаемость, скольжение материала, устойчивость к осыпанию срезов ткани, распускаемость трикотажа и др.

При раскрое и стачивании деталей из материалов с небольшим коэффициентом тангенциального сопротивления легко происходит смещение деталей, что приводит к перекосу, деформации и стягиванию деталей и швов.

Большое значение трение и сцепление имеют при эксплуатации одежды. Например, подкладочные ткани должны иметь пониженный коэффициент тангенциального сопротивления, чтобы уменьшались силы трения и сцепления, возникающие при соприкосновении поверхностей одежды (пальто с костюмом или платьем, костюма с сорочкой и т. п.). Большое трение и сцепление между соприкасающимися поверхностями одежды затрудняет ее надевание и снятие.

Повышенное трение затрудняет перемещение материала под лапкой швейной машины при стачивании. Увеличение трения наблюдается при обработке материалов с пленочным покрытием; клееных нетканых полотен; материалов, дублированных поролоном; прорезиненных материалов и т.п.

Коэффициент тангенциального сопротивления для различных материалов изменяется в широких пределах и зависит от волокнистого состава, вида переплетения, плотности, способа отделки, вида покрытия и т.д. Для облегчения перемещения материалов, имеющих повышенный коэффициент трения (искусственных кож, нетканых клеевых прокладочных материалов, прорезиненных тканей и др.), их стачивание выполняют на швейных машинах с применением тефлоновой лапки и рольпресса или на швейных машинах с дифференциальным механизмом перемещения материалов.

Характер раздвижки зависит от вида волокна, структуры нитей и ткани, соотношения толщины нитей основы и утка и их плотности, а также от отделки ткани. Чаще смещаются нити основы по нитям утка. Чем больше разница в толщине основных и уточных нитей, тем больше раздвижка. Опаливание и стрижка увеличивают раздвижку нитей, а аппретирование и валка уменьшают ее. Раздвижка ухудшает внешний вид ткани и укорачивает срок носки изделий из нее.

Раздвижка нитей в ткани характеризуется смещением нитей одной системы относительно нитей другой системы (основы относительно утка или утка относительно основы). Раздвижка возникает из-за недостаточного тангенциального сопротивления взаимному перемещению нитей в ткани. Она может явиться следствием структурных особенностей ткани - наличия крайних фаз строения (в отдельных тканях, например, поплине), использования раппорта с большими перекрытиями (в атласных тканях), применения нитей пониженной крутки, уменьшения плотности ткани, а также нарушения строения и отделки ткани при ее производстве.

В готовых изделиях раздвижка нитей проявляется преимущественно в области швов (швов стачивания вытачек, среднего шва спинки, швов втачивания рукавов, боковых швов). Устойчивость к раздвижке нитей в швах определяют путем испытания на разрывных машинах стачанных проб ткани шириной 50 мм при воздействии растягивающего усилия перпендикулярно линии шва. Устойчивость ниточного соединения к раздвижке оценивают нагрузкой, при которой смещение нитей ткани от строчки составляет по 2 мм с каждой стороны.

Уменьшить раздвижку нитей в швах готовой одежды можно соответствующим подбором конструкции и модели изделия. При изготовлении изделий из тканей повышенной раздвигаемости рекомендуется предусматривать модели свободного силуэта, в приталенных изделиях - избегать применения среднего шва спинки.

Осыпаемость - явление смещения и выпадения нитей из открытых срезов ткани. Осыпаемость зависит от тех же факторов, что и раздвижка. Осыпаемость выше в тканях с длинными перекрытиями в переплетении. Крутка нитей оказывает влияние на осыпаемость, хотя не влияет на раздвижку. Нити с большей круткой осыпаются легче.

Большие раздвижка и осыпаемость тканей ухудшает процессы швейного производства, затрудняют переработку материала, увеличивают расход ткани на изделие.

Осыпаемость ткани характеризуется смещением нитей около срезанного края ткани до спадания нитей одной системы с нитей другой (основы с утка или утка с основы).

Осыпаемость ткани является следствием недостаточного закрепления нитей в структуре ткани; она обусловливается главным образом небольшими силами трения и взаимного сцепления, возникающими между нитями основы и утка. Осыпаемость ткани обусловлена видом волокна и переплетением ткани, структурой пряжи, плотностью ткани, фазой ее строения, линейной плотностью основы и утка, направлением среза ткани и другими факторами.

Наибольшей осыпаемостью обладают ткани из химических нитей, наименьшей - шерстяные и хлопчатобумажные ткани. Причиной этого являются различия в коэффициентах трения, сцепляемости волокон и природе нитей.

Осыпаемость тканей в значительной степени зависит от их волокнистого состава. В порядке возрастания степени осыпаемости ткани располагаются в такой последовательности: шерстяные суконные; хлопчатобумажные; шерстяные камвольные; из смешанной пряжи; полушерстяные камвольные с химическими нитями; из натурального шелка; из вискозной пряжи; из ацетатных, триацетатных, лавсановых, капроновых нитей.

Большое влияние на осыпаемость оказывает вид переплетения ткани (осыпаемость тканей сатинового переплетения в 3 раза больше, чем полотняного). Наибольшей осыпаемостью характеризуются ткани атласных переплетений с большими перекрытиями нитей, наименьшей - полотняные. Уменьшение плотности тканей по одной из систем нитей вызывает увеличение осыпаемости нитей противоположной системы.

Осыпаемость срезов тканей, расположенных под различными углами к нитям основы или утка, неодинакова. Наибольшую осыпаемость имеют срезы тканей вдоль нитей основы, утка или под углом не более 15 ° к нитям как основы, так и утка. При расположении среза под углом 45 ° к той или иной системе нитей осыпаемость минимальная.

Повышенная осыпаемость срезов деталей увеличивает расход материалов и затраты труда на изготовление изделий, ухудшает их качество. Осыпаемость ткани существенно влияет на износостойкость одежды, так как значительное осыпание приводит к быстрому разрушению швов в процессе эксплуатации одежды. Для предупреждения разрушения швов в результате осыпания ткани обметывают срезы, проклеивают края деталей, увеличивают ширину швов и применяют швы специальных конструкций.

Устойчивость к осыпанию срезов швов, обработанных вподгибку, на 25-30% больше, а с закрытым срезом в три раза больше, чем обметанных срезов. Наиболее устойчивы к осыпанию срезы в двойном запошивочном и окантовочном швах.

Надежность закрепления срезов возрастает с увеличением, как ширины обметочной строчки, так и числа стежков на 1 см. С увеличением ширины строчки при обметывании от 3 до 6 мм устойчивость срезов к осыпанию возрастает в 3-5 раз. При увеличении числа стежков от трех до шести в 1 см строчки устойчивость срезов к осыпанию возрастает в 2,5-7 раз.

Прорубаемость при стачивании текстильного материала характеризуется частичным или полным разрушением отдельных нитей материала иглой в процессе пошива.

Разрушение нитей, проявляющееся после стирки изделий, принято называть скрытым прорубанием. Прорубание текстильного материала приводит к ухудшению внешнего вида изделия, снижению прочности шва, а в конечном счете - к непригодности изделия для эксплуатации.

Степень прорубания материала зависит от ряда факторов: структуры, плотности, жесткости, вида отделки исходной пряжи и самого материала, а также типа и размера иглы, натяжения швейной нитки и др.

Повреждения в процессе стачивания возникают при изготовлении изделий из любых плотных материалов: тканей, искусственной кожи, трикотажа. Прорубание особенно опасно для трикотажа, так как оно вызывает распускание петель.

Значительное влияние на прорубание оказывает отделка, используемая при изготовлении материала. Определенные виды отделки материала приводят к уменьшению его коэффициента трения об иглу, снижают прорубание при стачивании.

На прорубание материала, обусловленное процессом пошива, существенно влияет толщина (номер) машинной иглы. С изменением номера машинной иглы от 90 до 100 прорубание трикотажных полотен может увеличиваться в 1,5-3 раза.

Швейная нитка оказывает меньшее влияние на частоту повреждений, чем игла. Но все же, чем мягче швейная нитка, тем меньше прорубание обрабатываемого материала. Например, меньше прорубаются швы, выполненные с использованием в качестве швейных ниток пряжи (хлопчатобумажной и штапельной полиэфирной), больше - с применением армированных, комплексных синтетических или прозрачных капроновых швейных ниток (мононитей). При частых обрывах швейной нитки число повреждений иглой стачиваемых материалов значительно возрастает, так как на прорубание влияет температура иглы, которая резко повышается в результате обрыва нитки.

Для предотвращения прорубания материалов необходимо тщательно подбирать игольную пластину. Диаметр отверстия игольной пластины должен превышать диаметр иглы не более чем в 1,7-1,8 раза.