Расчет площади склада и места хранения для различных видов продукции. Как спланировать складские зоны: основные требования Площадь служебных помещений на складе

Эта статья под редакцией "Расчёт показателей среднего склада" опубликована в
журнале "Складские технологии" №1 2007г.

"Склад, рассчитайсь" в журнале "Рейс" №4 2009г холдинга "За рулём"

Кроме того, точный расчёт склада в консалтинговых компаниях стоит десятки тысяч долларов. И компаний таких в регионах почти нет.
На эту тему постоянно проводятся семинары, естественно не бесплатно.
Но очень часто люди, задающие этот вопрос, вовсе не нуждаются в точном расчёте, тем более все мы понимаем, что точность в данном случае - это понятие тоже очень условное.

Слишком много постоянно меняющихся параметров заключено в складских процессах.
Люди, задающие этот вопрос, часто хотят просто сделать «прикидки», так как бизнес развивается и существующий склад становится тормозом процесса развития.

Можно ли быстро сделать приближённый расчёт склада, не тратя денег и времени?

Понимаю, что вызову возражения коллег по логистическому консалтингу, которые приведут массу доводов «против».

Но всё же считаю, что не только можно сделать предварительный расчёт нового склада, но и нужно, прежде чем заказывать у консультантов более детальную проработку в виде логистического Проекта.

Это позволит вам лучше определиться с техническим заданием и принять предварительные управленческие и финансовые решения.
Предлагаю делать расчёт склада, основываясь на, как правило, доступной информации из вашей базы данных, обычно 1С.

Итак, технология приблизительного расчёта склада:

1. Определяем грузооборот склада.

ТО – товарооборот – объём продаж товаров в денежном выражении (руб) за определённый период времени, рассчитывается в закупочных ценах или ценах себестоимости.
ГО =ТО/С – грузооборот, где С - стоимость 1м3 или 1т товара,

Часто бывает так, что в информационных системах (КИС) нет достоверных данных о габаритных и весовых характеристиках товара, а товарооборот в денежном выражении, как правило, достаточно точен.
Трудности могут возникнуть с определением «С» - стоимости 1м3. Лучше определить «С» практическим путём, т.е. взять 3-4 типичные поставки и, взяв сумму товара по приходной накладной, поделить её на фактический объём товара в м3. С фактическим объёмом товара в фуре обычно не возникает проблем, так как точность до 0.5м3 вполне достаточна для приближённого расчёта ГО.
Анализ ГО нужно проводить за период не меньше года с шагом в один месяц, чтобы определить среднее и максимальное значение.
Склад необходимо рассчитывать с учётом будущего развития бизнеса. Желательно иметь данные ГО за последние 3-4 года, чтобы определить коэффициент развития (Кразв). Если в КИС есть данные за несколько лет, то средний коэффициент развития не сложно определить. Если таких данных нет, то лучше заложить коэффициент развития в год Кразв= 1,3.
Как правило, склады каждый год не меняют, так как это очень затратное и хлопотное мероприятие. Поэтому рассчитывайте, как минимум, на три года работы нового склада. А это значит, склад должен быть рассчитан с запасом по ГО с Кразв= 2,0-2,2.

2. Определяем средний товарный запас склада.

ТЗ – товарный запас – это перечень активов (товаров) компании, пригодных для продажи.
ТЗср – средний товарный запас.
Практически в любой КИС есть отчёты по складским остаткам на дату в денежном выражении.
Обращаю внимание, что расчёт нужно делать в закупочных ценах или ценах себестоимости.
Разделив остатки товара, полученные за последний год на конец каждого месяца на «С» - стоимости 1м3, получим ТЗ в м3.
Можно воспользоваться и данными квартальных инвентаризаций для расчёта ТЗ.
Так же необходимо определить максимальное значение ТЗ и ТЗср, что бы получить коэффициент неравномерности загрузки склада Кн.з.=ТЗмах/ТЗср
На практике, с учётом сезонности, Кн.з.=1,2-1,4.

3. Определяем среднюю оборачиваемость товарного запаса склада.

Оборачиваемость определяется как грузооборот за год, делённый на средний товарный запас.
Обор=ГО/ТЗср
Оборачиваемость важный показатель работы склада. Каких-то стандартов по оборачиваемости пока не существует, но для торговых компаний FMCG хорошей считается Обор=12-16. То есть в среднем 22-30 дней.
Очень уместным было бы проведение бенч-маркетинга по компаниям с аналогичным ассортиментом, так как в области управления запасами заложен большой потенциал вашего конкурентного преимущества.
Если показатель оборачиваемости у вас хуже, чем у конкурентов, то необходимо при расчёте площади склада заложить понижающий коэффициент, в расчёте на то, что вы улучшите этот показатель в будущем.

4. Определяем общую площадь зоны хранения склада.

Конечно, многое зависит от вида товара, типа хранения, технического оснащения склада и многого другого, но это всё учитывается при точном расчёте Проекта.
Мы же просто «прикинем на глазок». Кстати, точность при таком подходе вполне приличная для принятия решения о выборе склада.
За основу определения площади хранения принимаем ТЗср в м3 и коэффициенты, полученные на основе статистики.


Sобщ.хр.= ТЗср х Кн.з. х Кразв х Ккомпл / (Ки.о. х Ки.п х Кярус х Нпал)

Где:
ТЗср - средний товарный запас
Кн.з. - коэффициент неравномерности загрузки склада




Ккомпл – коэффициент для склада с комплектацией заказов в зоне хранения


Например, если склад с высотой потолка 9м и паллетными четырёх ярусными стеллажами Sобщ.хр.= ТЗср х 1,3 х 2 х 1,1 / (0,7 х 0,4 х 4 х 1,8) = ТЗср х 1,4
Заложенный двойной запас может показаться роскошью, но это зависит от ваших планов к развитию бизнеса. Это – инвестиции!

5. Определяем количество ворот и общую площадь зоны приёмки склада.

Очень часто приходится наблюдать, что даже на новых современных складах класса «А» делают миниатюрные совмещённые около докшёлтеров зоны приёмки и отгрузки товара. Ох уж эти «стандартные решения», которые потом создают много проблем в работе и сказываются на её качестве.
Зона приёмки - это место, от которого зависит всё дальнейшее товародвижение на складе. Конечно, лучше не совмещать её с другими зонами – это не то место, где нужно экономить.
Величина зоны приёмки напрямую зависит от грузооборота склада и производительности труда сотрудников отдела приёмки. Определять её нужно с учётом коэффициента развития (Кразв).
Можно грубо принять размер зоны приёмки 12-15% от зоны хранения, а общее количество докшёлтеров (ворот) как одни на каждые 500-600м2 склада для РЦ с высокой оборачиваемостью товара до 50. Если оборачиваемость умеренная, около 12-15, то достаточно одних ворот на 800- 1000м2 склада.
Но всё же лучше посчитать размер зоны приёмки и количество ворот более точно. Итак, возьмём ранее определённый месячный ГО грузооборот склада в среднем и максимальном значениями в месяц. Затем определим среднесуточное количество автомашин от поставщиков.

Где:
Кразв - коэффициент развития



Если товар приходит к вам в упакованных и маркированных паллетах на еврофурах (100-120м3), то можно просто заложить на выгрузку 30-40 минут. Но так бывает далеко не всегда, фуры приходят половина товара на поддонах, а вторая половина в коробках под потолок. Чаще встречается стопроцентный коробочный приход с большим ассортиментом. Время выгрузки и приёмки отличаются при этом в разы.
Иные фуры выгружаются по 5-7 часов.

Как же сделать приблизительные «оценки» в этом случае?!

Предлагаю воспользоваться таким подходом, если у вас нет своих нормативов:

На ручную выгрузку силами четырёх грузчиков одного артикула товара в количестве 500 коробов (0.4х0.5х0.45м) (объём 0.09м3) требуется 1 час. При расчёте выгрузки товара с другими параметрами необходимо использовать коэффициент, отражающий количество артикулов в поставке Кмикс. (на каждый артикул добавляется 1%, т.е. для 10-ти артикулов – Кмикс=1.1, для 100арт – Кмикс=2)
Таким образом, на выгрузку 120м3 при 200арт потребуется около 5 часов.

Вы лучше любого эксперта знаете, в каком виде приходит товар на склад, поэтому у вас не возникнет проблем с определением среднего времени выгрузки машины (Тср.1а/м).

Можно воспользоваться обычным хронометражём выгрузки типичных поставок.

Таким образом, определим требуемое время на выгрузку среднесуточного количества автомашин.

Тобщ.выгр= Ка/м х Тср.1а/м х Кнеравн / Км.о.п.

Где:
Ка/м - среднесуточное количество автомашин от поставщиков
Тср.1а/м - среднее время выгрузки одной машины

Кнеравн =1.2 – коэффициент неравномерности приходов

Если полученный результат (Тобщ.выгр) превышает время работы смены отдела приёмки, то нужно увеличивать количество ворот или время работы приёмного отдела (То.п.).

Квор= Тобщ.выгр / То.п. ,

естественно, округляем Квор до целого в большую сторону

Где:
Тобщ.выгр - требуемое время на выгрузку
То.п.- время работы приёмного отдела

Теперь поговорим о зоне приёмки.

По процессной технологии товар следует выгружать в зону приёмки и там принимать. А это значит, что в зону приёмки должен умещаться весь товар с фуры.

Поэтому зона приёмки не может быть меньше чем:

Sз.п.мин= Квор х Sпал х Кпал / Ки.п.

Где:

Sпал=1м2 – площадь паллеты
Кпал – количество паллет в а/м, равно 75 для еврофуры

Но если на складе высокая оборачиваемость с непрерывной выгрузкой а/машин, то необходима зона приёмки вдвое большая Sз.п.мин. Так как выгруженный, но не принятый товар с одной машины находится в зоне приёмки, а уже начинается выгрузка второй фуры. Sз.п.мах= Sз.п.мин х 2

6. Определяем количество ворот и общую площадь зоны отгрузки склада.

Зона отгрузки - это место, где происходит приёмо-передача собранных заказов от склада клиенту или экспедитору. Конечно, лучше не совмещать её с другими зонами, так как это провоцирует воровство, и снижает качество обслуживания клиентов. Это тоже не то место, где нужно экономить.
Величина зоны отгрузки напрямую зависит от грузооборота склада, типа а/машин, количества ворот на отгрузку. Определять её нужно с учётом коэффициента развития (Кразв).
Можно грубо принять размер зоны огрузки 8-12% от зоны хранения. Но всё же лучше посчитать размер зоны отгузки и количество ворот более точно.
Итак, возьмём ранее определённый месячный грузооборот ГОср склада. Затем определим среднесуточное количество и тип автомашин от клиентов.

Ка/м= ГОср х Кразв / (Краб.дн. х Vа/м)

Где:

Кразв - коэффициент развития
Краб.дн.- количество рабочих дней на складе
Vа/м - полезный объём автомашины
При определении количества ворот отгрузки необходимо учитывать особенности конкретного бизнеса. Как правило, клиенты загружаются в дневное время, а собственный транспорт грузится ночью и рано утром до 9.00. А это значит, что трудно избежать «пиковых нагрузок». Поэтому в основу расчёта количества ворот лучше брать производительность труда отдела отгрузки в «часы пик».
Обычно товар под загрузку уже подготовлен «по-заказно» на поддонах, поэтому можно принять, что бригада из 3-4 человек загружает «по-коробочно» машину типа «Газель» за 20-30 минут, «ЗИЛ» - 1 час, «Камаз» - 1,5-2 часа, «Еврофуру» -3-4часа.
Загрузка паллетами, например, для регионального оптового клиента происходит быстрее, и её время определяется экспериментальным путём. Но, как правило, доля таких отгрузок в количественном, а не объёмном выражении, не велика.

Определим требуемое время на загрузку среднесуточного количества автомашин.

Тобщ.отгр= Ка/м х Тср.1а/м х Кнеравн / Км.о.п.

Где:
Ка/м - среднесуточное количество автомашин
Тср.1а/м - среднее время загрузки одной машины принимается исходя из доминирующего вида транспорта
Км.о.п. =0,75 – коэффициент межоперационных перерывов
Кнеравн =1,1-1,3 – коэффициент неравномерности, зависит от доли собственного транспорта.
Если полученный результат (Тобщ.отгр) превышает время работы смены отдела отгрузки, то нужно увеличивать количество ворот или время работы отдела (То.о.).

Отсюда определим количество ворот (докшёлтеров), задействованных на выгрузку пришедшего товара.

Квор= Тобщ.отгр / То.о. ,

По процессорной технологии товар следует передавать клиенту в зоне отгрузки, а это значит, что в зоне отгрузки должен умещаться весь товар на а/машину. Поэтому зона отгрузки не может быть меньше чем:

Sз.о.мин= Квор х Vа/м / (Ки.п. х Нпал)

Где:
Квор - количество ворот (докшёлтеров) на выгрузку
Vа/м - полезный объём автомашины
Ки.п. - коэффициент использования площади Ки.п.=0,35-0,45
Нпал - высота паллеты (1,65-1,8м)
Но если на складе высокая оборачиваемость с непрерывной загрузкой а/машин, то необходима зона отгрузки вдвое большая Sз.о.мин. Так как принятый клиентом или экспедитором, но не загруженный в одну машину товар находится в зоне приёмки, а уже начинается приёмо-передача второй а/машины.
Sз.о.мах= Sз.о.мин х 2

7. Определяем общую площадь зоны контроля и комплектации заказов.

Зону контроля и зону комплектации заказов необходимо разделять при высокой оборачиваемости на складах типа РЦ – распределительные центры. В остальных случаях допускается совмещение зон в одну.
Зона контроля и комплектации заказов - это место, где происходит приёмо-передача заказов из зон хранения их комплектация и упаковка в единый заказ. Заказ в дальнейшем из этой зоны передаётся в зону отгрузки. Величина зоны контроля и комплектации заказов зависит от грузооборота склада, количества заказов. Определять её нужно с учётом коэффициента развития (Кразв).
Можно грубо принять размер зоны контроля и комплектации заказов 10-12% от зоны хранения. Но всё же лучше посчитать размер зоны контроля и комплектации заказов более точно.
Итак, возьмём ранее определённый месячный грузооборот склада ГОср в м3 и коэффициенты, полученные на основе статистики. Конечно, многое зависит от вида товара, типа хранения, технического оснащения склада и многого другого, но это всё учитывается при точном расчёте Проекта.

Площадь зоны контроля и комплектации заказов:

Sобщ.з.к.= ГОср х Кразв / (Ки.о. х Ки.п х Кярус х Краб.дн. х Нпал)

Где:
ГОср - месячный грузооборот
Кразв - коэффициент развития
Ки.о. - коэффициент использования объёма
Ки.п. - коэффициент использования площади
Кярус – количество ярусов хранения
Краб.дн.- количество рабочих дней на складе
Нпал - высота паллеты (1,65-1,8м)
На складе с паллетным хранением товара Ки.п.=0,35-0,45, Ки.о.=0,65-0,75, Ккомпл=1.1

8. Определяем общую площадь вспомогательных помещений и их оснащение.

В вышеизложенных главах мы определили примерную площадь основных складских зон, но нельзя забывать о вспомогательных и административных помещениях для сотрудников склада и складской техники.
В общем виде можно принять вспомогательную площадь из расчёта 4 м2 на каждого сотрудника склада, включая административный персонал.
Общее количество сотрудников зависит от производительности труда склада.
ПТ=ГОср/Ксотр – производительность труда – показатель эффективности использования ресурсов труда,
Где:
Ксотр – количество сотрудников задействованных в данный период времени,

Например, для склада со средним уровнем механизации и ПО, типа 1С можно принять в пределах ПТ=25-28.

Следует обратить внимание на то, чтобы раздевалки сотрудников были отделены от склада и имели отдельный вход.

Так же нужно позаботиться о месте для пустых поддонов и ночной стоянки машин.
Расчет склада, представленный мной в этой статье, прост и понятен, хотя может показаться примитивным.

Но прикиньте этот расчёт на средний склад, каких 90% по России.
Эта технология для компаний, которые не могут выложить полсотни тысяч долларов на более точный расчёт консалтинговой компании. А таких компаний у нас в России большинство.

Складские системы в логистике

План лекции

1. Основные функции складской системы.. 1

2. Классификация складов. 2

3. Показатели работы склада. 4

4. Определение размеров складских площадей. 6

5. Определение потребности в складском оборудовании и подъемно-транспортных механизмах. 8

Основные функции складской системы

Склад – здание, сооружение, устройство предназначенное для приемки и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и бесперебойному снабжению ими потребителей.

К основным функциям склада можно отнести следующие:

1. Накопление необходимых запасов топлива, сырья, материалов, изделий и т.п.

2. Обеспечение сохранности материальных ценностей.

3. Осуществление рациональной организации погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ с минимальными затратами труда и денежных средств;

4. Правильное использование складских площадей и объемов и рациональная эксплуатация внутрискладского оборудования;

5. Осуществление надлежащей подготовки материальных запасов к производственному потреблению;

6. Преобразование производственного ассортимента в потребительский в соответствии со спросом – создание необходимого ассортимента для выполнения заказов клиентов.

7. Складирование и хранение позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением и дает возможность осуществлять непрерывное производство и снабжение на базе создаваемых товарных запасов.

8. Унитизация и транспортировка грузов. Многие потребители заказывают со складов партии «меньше-чем-вагон» или «меньше чем трейлер» что значительно увеличивает издержки, связанные с доставкой таких грузов. Для сокращения транспортных расходов склад может осуществлять функцию объединения (унитизацию) небольших партий грузов для нескольких клиентов, до полной загрузки транспортного средства.

9. Предоставление услуг. Оказание клиентам различных услуг, обеспечивающих фирме высокий уровень обслуживания потребителей, к ним относят:

· Подготовка товаров для продажи (фасовка продукции, заполнение контейнеров, распаковка и т.д.)

· Проверка функционирования приборов и оборудования, монтаж

· Придание продукции товарного вида, предварительная обработка (например, древесины)

· Транспортно-экспедиционные услуги и т.д.

10. Содействие правильному расходу материалов, рациональному использованию отходов, а также тары и др.

Классификация складов

Склады промышленных предприятий и фирм классифицируются так как это показано на схеме 1:

Показатели работы склада

Анализ работы действующих складов, а также выбор наиболее выгодного варианта строящихся и реконструируемых складов проводятся по основным группам технико-экономических показателей:

Ø объему работы складов;

Ø скорости оборота ресурсов;

Ø эффективности использования складских площадей и объемов;

Ø использованию подъемно-транспортного оборудования (простой подвижного состава под грузовыми операциями);

Ø производительности труда, степени и уровню механизации труда;

Ø качеству обслуживания потребителей;

Ø размеру капиталовложений в складское хозяйство;

Ø себестоимости переработки одной тонны груза;

Ø сроку окупаемости капиталовложений.

Показатели объема работы складов и скорости оборота характеризуют интенсивность работы складов и включают складской товарооборот и грузооборот, удельный складской грузооборот, коэффициент оборачиваемости материалов.

Складской товарооборот – количество реализованной продукции за соответствующий период (месяц, квартал, год) с отдельных складов в целом. Это натуральный показатель, характеризующий трудоемкость работы складов. Он исчисляется количеством отпущенных (отправленных) материалов в течение определенного времени (односторонний грузооборот).

Кроме того, в складской логистике используются понятия грузопотока и грузопереработки.

Грузопоток – определяется количеством груза, проходящего через участок в единицу времени.

Грузопереработка – включает количество перегрузок по ходу перемещения груза.

Отношение данного показателя к грузообороту склада характеризуется коэффициентом переработки , который может достигать величины 2 и более. Чем меньше этот коэффициент, тем лучше организован технологический процесс работы склада.

Различают также коэффициент неравномерности К н поступления (отпуска) груза со склада, который равен:

,

где Q max – максимальное поступление (отпуск) груза за определенный период; Q ср – среднее поступление (отпуск) груза за тот же период.

Удельный складской грузооборот равен:

,

где F общ – общая складская площадь, включающая площади закрытых складов, навесов и открытых площадок.

Коэффициент оборачиваемости материалов – отношение годового (квартального) оборота материала к среднему его остатку на складе за то же период.

Показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей и объемов, включают следующие величины:

- коэффициент использования складских помещений :

где f пол – полезная площадь склада, занятая хранимыми ресурсами;

- средняя нагрузка, приходящаяся на 1 м 2 складской площади, определяется коэффициентом:

где Q хр – количество хранимого материала на складе, т;

Отношение полезного объема склада V пол, занятого ресурсами, к общему объему склада V общ характеризуется коэффициентом:

Показателем интенсивности использования складской площади является так называемая грузонапряженность:

где Q г – годовой грузооборот склада.

Показатели использования подъемно-транспортного оборудования следующие:

Коэффициент использования механизма по грузоподъемности:

где q ф – масса перемещаемого груза; q н – номинальная грузоподъемность механизма;

Коэффициент использования механизма по времени:

,

где Т ф – время нахождения механизма в работе; Т общ – общее время работы склада.

Фактическое время простоя подвижного состава под грузовыми операциями определяется по формуле:

,

где q под – количество груза в тоннах, подлежащего переработке (погрузке, выгрузке); Qч мех – часовая производительность механизмов.

Показатели, характеризующие производительность складских рабочих и степень механизации труда, следующие:

Производительность труда одного рабочего за смену:

где Q общ – общее количество переработанных ресурсов за определенный период времени; m – количество человеко-смен, затраченных на переработку ресурсов за этот же период;

Степень охвата рабочих механизированным трудом:

,

где Р м – число рабочих, выполняющих работу механизированным способом; Р – общее число рабочих, занятых на погрузочно-разгрузочных работах;

Уровень механизации складских работ:

где Q общ – общий объем работ, включающий объем механизированных работ; Q – объем работ, выполняемых вручную.

Себестоимость складской переработки одной тонны ресурсов определяется по формуле:

,

где С общ – общая величина годовых эксплуатационных расходов, руб.; Q общ – количество переработанных ресурсов в год, т.

Общая величина годовых эксплуатационных расходов рассчитывается следующим образом:

где З – годовые расходы на заработную плату рабочих, обслуживающих машины и устройства; Э – годовая стоимость электроэнергии и топлива, руб.; М – годовые расходы на вспомогательные (обтирочные, смазочные и др.) материалы, руб.; Ам – годовые отчисления на амортизацию и ремонт машин и механизмов, руб.; Ас – годовые отчисления на амортизацию и ремонт складских и других сооружений и устройств, руб.

Определение размеров складских площадей

Различают общую, полезную (рабочую) и дополнительную площадь складов. Общая площадь склада F общ определяется по формуле:

где f пол – полезная площадь склада, т.е. площадь, занятая непосредственно хранимыми ресурсами (стеллажами, штабелями, закромами, бункерами и другими приспособлениями для хранения данных ресурсов);

f пр – площадь, занятая приемочными и отпускными площадками;

f сл – служебная площадь (занятая конторскими и другими служебными помещениями);

f об – площадь, занятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием (подъемниками, конвейерами и др.);

f всп – вспомогательная площадь, т.е. площадь, занятая проездами и проходами.

Полезная площадь складов металлов, метизов, инструмента, запасных частей, оборудования, электротехнических, химических и других материалов и изделий определяется двумя способами:

Способом нагрузки на 1 м 2 площади склада;

При помощи коэффициента заполнения объема.

Способ нагрузки на 1 м 2 площади пола является более удобным и простым. Однако им можно пользоваться тогда, когда для данного вида ресурсов известна нагрузка на 1 м 2 площади. Расчетная формула для определения полезной площади склада в этом случае имеет следующий вид:

где q зап – величина установленного запаса соответствующего вида ресурса на складе;

q сут – среднесуточный расход ресурсов;

t хр – срок хранения ресурсов на складе.

Таблица 1

Значение величины σ для различных складов

Под коэффициентом заполнения объема β v понимается отношение объема V 1 ресурсов, вмещающихся в штабель, закром, стеллаж и т.п., к их геометрическому объему V , т.е.:

Значение этого коэффициента всегда меньше единицы. Коэффициент β v характеризует плотность закладки того или иного вида ресурсов в соответствующие устройства для его хранения. Пользуясь им, можно определить емкость любого складского оборудования q об для хранения ресурсов (ячейки, стеллажи, штабеля, закрома, бункера и т.п.) по формуле:

где V об –геометрический объем соответствующего складского оборудования, м 3 ;

γ – удельный вес определенного вида ресурсов.

Для оборудования (стеллажи, закрома, бункера), имеющего простую объемную форму (кубическую, призматическую, параллелепипеда и др.), емкость рассчитывается по формуле:

где l – длина соответствующего оборудования для хранения ресурсов; b – ширина данного оборудования; h – высота данного оборудования.

Зная количество q зап ресурсов, подлежащих хранению, потребное количество оборудования n (ячеек, стеллажей, бункеров, закромов или штабелей) определяется по формуле:

Если известны в плане габаритные размеры оборудования для хранения ресурсов и его потребное количество, можно установить полезную площадь для хранения данных ресурсов:

,

Подсчитав таким образом полезную площадь для хранения отдельных видов ресурсов и суммируя полученные значения, получаем:

,

Площадь приемочно-сортировочных и отпускных площадок рассчитывают исходя из хранения среднесуточного размера поступающих и отпускаемых ресурсов и удельной нагрузки на 1 м 2 этих площадок.

На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно. Необходимая величина приемочной площадки определяется по формуле:

где Q г – годовое поступление ресурсов, т; q ср – среднесуточное поступление ресурсов на склад, т; σ 1 – нагрузка на 1 м 2 площади (принимается примерно 0,25 от средней нагрузки на 1 м 2 полезной площади по складу в зависимости от вида хранимых ресурсов), т/м 2 ; К – коэффициент неравномерности поступления ресурсов на склад (при рациональной загрузке склада К = 1,2,…,1,5); t – количество дней нахождения ресурсов на приемочной площадке.

Размер отпускной площадки определяется по аналогичной формуле.

На крупных складах вместо отдельных, сравнительно небольших приемочно-отпускных площадок могут организовываться экспедиции приемки и отпуска грузов, которые оснащаются весовыми приборами, а также необходимым подъемно-транспорным, расфасовочным и другим оборудованием.

Служебная площадь складов включает конторские и необходимые бытовые устройства (гардеробные, умывальные, уборные, комнаты принятия пищи, курительные комнаты и др.). Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате 3 человека площадь конторы принимается по 5 м 2 на каждого человека, от 3 до 5 – по 4 м 2 , при штате более 5 – по 3, 25 м 2 .

Площадь, занимаемая подъмно-транспортным оборудованием и другими устройствами (подъемниками, конвейерами, насосами, вентиляторами и др.), рассчитывается исходя из габаритов этого оборудования в плане и проходов обслуживающего персонала.

К вспомогательной площади склада относят площадь, занятую проходами и проездами. Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых на складе ресурсов, размеров грузооборота, вида применяемых для перемещения ресурсов подъемно-транспортных механизмов. Главные проходы, где перемещаются основные транспортные средства, должны быть проверены на возможность свободного поворота в них напольных подъемно-транспортных средств (тележек, погрузчиков и др.). В необходимых случаях они также должны рассчитываться на встречное движение механизмов. Для этой цели пользуются формулой:

А=2В+3С,

где А – ширина проезда, см; В – ширина транспортного средства, см; С – ширина зазоров между транспортными средствами, между ними и стеллажами (штабелями) по обе стороны проезда (принимается равным 15-20 см).

Полученные расчетные данные составляют общую площадь склада.

Основным показателем , характеризующим то или иное складское помещение, является размер общей площади склада .

Общая площадь склада подразделяется на следующие составляющие:

полезную , занятую непосредственно материальными ценностями или устройствами для их хранения;

оперативную – площадь приемо-отправочных площадок, занятую приемными, сортировочными, комплектовочными и отпускными площадками, а также штабелями и стеллажами;

конструктивную или вспомогательную , занятую проходами, проездами, перегородками, колоннами, лестницами и т.п.;

служебную , занятую под конторы и бытовые помещения.

Определение размера полезной площади склада может производиться двумя методами:

с помощью объемных измерителей (легкий, но объемный груз).

По первому методу размер полезной площади определяется по формуле

где S пол – полезная площадь склада, м²;

Z max – максимальный размер запасов, подлежащих хранению, т;

q доп – допустимая нагрузка на 1 м² полезной площади склада, т.

В этом случае общая площадь S oбщ определяется по формуле

где K и – коэффициент использования общей площади склада.

Второй метод более точный. Полезная площадь склада определяется по формуле

(3.3.3)

где S ст – площадь, занимаемая одним стеллажом, м²;

n ст – количество стеллажей для хранения, шт.:

где n яо – общее количество ячеек стеллажей, необходимое для хранения максимального запаса, шт.;

n яст – количество ячеек в данном стеллаже, шт.;

(3.3.5)

где V я – объем ячейки стеллажа, м²;

g – удельный вес хранимого материала, т/м³;

К о – коэффициент заполнения объема ячейки.

Оперативная площадь или площадь приемо-отправочных площадок определяется по формуле:

(3.3.6)

где – площадь приемо-отправочных площадок;

Время хранения, 1-2 дня;

р – укрупненный показатель расчетных нагрузок на 1 м2 в экспедиционных помещениях, т/м 2 ;

k нер – коэффициент неравномерности поступления продукции на склад; Q год – годовое поступление товара на склад.

Вспомогательная площадь зависит от размеров проходов и проездов в складских помещениях и определяется в зависимости от габаритов хранимой продукции и подъемно-транспортных средств, а также размеров грузооборота. Если ширина рабочего коридора машин, работающих между стеллажами, равна ширине стеллажного оборудования, то площадь проходов и проездов будет равна грузовой площади. Ширина проезда, см,:

A = 2B + 3C , (3.3.7)

где B – ширина транспортного средства, см;

C – ширина зазоров между самими транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается равной 15...20 см). В абсолютных величинах ширина главных проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м, ширина боковых проездов (проходов) – от 0,7 до 1,5 м. Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил обычно составляет от 3,5 до 5,5 м в многоэтажных строениях и до 18 м – в одноэтажных. Площадь служебных помещений склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы определяется исходя из того, что на каждого человека приходится по 5 м 2 ; от 3 до 5 человек – по 4 м 2 ; при штате более пяти работников – по 3,25 м 2 на каждого работающего. Рабочее место заведующего складом (площадь 12 м 2) рекомендуется расположить вблизи участка комплектования так, чтобы была возможность максимального обзора складского помещения. Если на складе планируется проверять качество хранящейся продукции, то рабочие места отвечающего за это персонала рекомендуется оборудовать вблизи участка приемки, но в стороне от основных грузопотоков.

Объемно-планировочные решения на складе

В условиях финансовых проблем работа экономической службы, с одной стороны, должна быть направлена на минимизацию затрат, с другой — на повышение экономической эффективности работы предприятии. В данной статье рассмотрим вопросы повышения экономической эффективности работы складов.

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ, ОЦЕНИВАЮЩИЕ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАБОТЫ СКЛАДА

К основным функциям склада можно отнести:

• создание ассортимента в соответствии с потребностью . Функция направлена на обеспечение необходимыми материально-техническими ресурсами (по количеству и качеству) различных фаз производства;
• cкладирование и хранение . Выполнение этой функции позволяет выравнивать временную разницу между поставками материальных ресурсов и их потреблением, что дает возможность на базе создаваемых запасов обеспечивать непрерывный производственный процесс и бесперебойное снабжение потребителей. Хранение материальных ресурсов необходимо и в связи с сезонным потреблением некоторых материалов;
• предоставление услуг . С целью обеспечения более высокого уровня обслуживания склады могут оказывать транспортно-экспедиционные услуги, проверять функционирование приборов и оборудования, готовить материалы к производственному потреблению и др.

Оценить работу склада позволяют технико-экономические показатели, характеризующие:

• эффективность использования площадей склада;
• интенсивность работы склада;
• себестоимость складской переработки грузов.

Показатели, характеризующие эффективность использования площадей склада

К показателям данной группы относятся:

• коэффициент использования складской площади;
• коэффициент использования объема склада;
• грузонапряженность.

Коэффициент использования складской площади (К S ) представляет собой отношение полезной (грузовой) площади (S пол) склада к общей площади складского помещения (S общ):

К S = S пол / S общ.

Площадь склада торгового предприятия, непосредственно занятая под хранение товаров, составляет 300 м 2 , общая площадь склада — 1000 м 2 .

Коэффициент использования складской площади:

300 м 2 / 1000 м 2 = 0,3 .

Чтобы повысить значение коэффициента, торговому предприятию целесообразно рассмотреть вопрос об увеличении количества хранимых товаров или о сдаче части площадей склада в аренду либо о заключении договоров хранения с посторонними организациями.

Коэффициент использования объема склада (К V ) характеризует использование не только площади, но и высоты складских помещений:

К V = V пол / V общ,

где V пол — полезный объем, определяемый произведением грузовой площади на полезную высоту (то есть высоту стеллажей, штабелей);

V общ — общий объем склада, определяемый произведением общей площади на основную высоту (то есть высоту от пола склада до выступающих частей перекрытия, ограничивающих складирование груза).

G = Z max / S пол,

где Z max — максимальный запас материалов, который хранится на складе, т.

Удельная средняя нагрузка на 1 м 2 полезной площади дает возможность сравнить использование складских помещений и их пропускную способность в течение года .

Грузонапряженность 1 м 2 общей площади склада (М ) в течение года определяется по формуле:

М = Г год / S общ,

где Г год — годовой грузооборот склада, т.

Годовой грузооборот склада составляет 1 000 000 т, полезная площадь склада — 1000 м 2 .

Грузонапряженность 1 м 2 общей площади склада:

1 000 000 т / 1000 м 2 = 1000 т/м 2 .

Коэффициент грузонапряженности дает возможность сравнить использование складских помещений и их пропускную способность в различные годы .

Показатели интенсивности работы склада

Показателями интенсивности работы складов являются:

• складской товарооборот;
• грузооборот склада;
• показатели оборачиваемости материалов на складе.

Товарооборот планируется и учитывается в стоимостном выражении и представляет собой объем материальных ценностей, отпускаемых со склада потребителям за определенный период.

Грузооборот склада — отношение товарооборота за определенный период (сутки, месяц, год) к средней стоимости 1 т груза. Исчислять грузооборот склада можно по прибытии или отправлении грузов (односторонний грузооборот).

Формула расчета грузооборота склада (Г ):

Г = Т обор / С ср,

где Т обор — товарооборот за определенный период, руб.;

С ср — средняя стоимость 1 т груза, руб./т.

Удельный грузооборот склада (эффективность полезной площади склада ) (Г уд ) — отношение грузооборота склада к полезной площади склада. Эта величина показывает, сколько тонн товара, прошедшего через склад, приходится на 1 м 2 полезной площади склада:

Г уд = Г / S пол.

Чем выше этот показатель, тем лучше работает склад.

Коэффициент неравномерности загрузки склада (К неравн. загр ) определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца (Г напр. мес) к среднемесячному грузообороту склада (Г ср/мес):

К неравн. загр = Г напр. мес / Г ср / мес.

Грузооборот наиболее напряженного месяца (декабря) составляет 10 000 т, среднемесячный грузооборот склада — 5000 т.

Коэффициент неравномерности загрузки склада:

10 000 т / 5000 т = 2.

Владельцу склада следует принять дополнительные меры, чтобы равномерно загрузить склад (нужно искать арендаторов площадей складов, менять логистику поставок и т. п.).

Продолжительность оборота склада (срок хранения ) показывает, через какое количество времени запас товарно-материальных ценностей на складе будет исчерпан (выражается в днях или долях года).

Оборачиваемость склада (коэффициент оборачиваемости грузов ) (К обор ) показывает, как часто содержимое склада полностью обновляется. Эта величина наиболее полно отражает интенсивность работы склада. Формула расчета:

К обор = Q отгр / (T × Q разм),

где Q отгр — количество продукции, отгруженной за период Т, т;

Q разм — общее количество продукции, которое можно разместить на складе, т.

За месяц (30 календарных дней) со склада отгружено 10 000 т продукции, а можно было отгрузить за этот период 20 000 т.

Соответственно, коэффициент оборачиваемости грузов (К обор):

10 000 т / (1 мес. × 20 000 т) = 0,5.

Чем выше данный коэффициент, тем выше интенсивность работы склада.

• дефекты в изделиях;
• неверная продукция;
• неполная поставка;
• поставка с опозданием;
• преждевременная поставка.

Н. А. Дубинский,
доц., канд. техн. наук

Материал публикуется частично. Полностью его можно прочитать в журнале